Palm Oil Mill 45 Ton FFB per Hour

Pabrik Minyak Kelapa Sawit Kapasitas 45 Ton TBS per Jam

Pendahuluan

Pabrik kelapa sawit ini menggunakan rebusan 4 buah vertical sterilizer dengan kapasitas masing- masing 25 ton. Untuk mengurangi losses pada rebusan di pasang Empty Bunch Shreder dan Press untuk mengutip minyak pada janjang kosong. Proses pemurnian minyak dari minyak mentah menjadi CPO digunakan Decanter 3 Phase dan Separator dengan system D3 PRO. Untuk memperoleh kualitas Kernel yang bagus dan bersih, Nut sebelum masuk Ripple Mill di sortir berdasarkan dimensi dengan Nut Grading Drum. Pemisahan campuran pecahan Kernel dan Shell setelah LTDS 2 menggunakan Hydrocycole sehingga prosesnya bersih dan tanpa menggunakan bahan kimia seperti pada Claybath.

Denah Pabrik

Factory Layout Diagram

Denah Pabrik

Keterangan

No. Description No. Description
 1.  Jembatan Timbang  14.  Boiler Station
 2.  Central Office  15.  Threshing Station
 3.  Mushollah  16.  Pressing Station
 4.  Car Park  17.  Kernel Recovery Station
 5.  Despatch Sheet  18.  Empty Bunch Shreder And Press
 6.  Loading Ramp  19.  Sludge Pit
 7.  Storage Tank  20.  Clarification Station
 8.  Canteen  21.  Kernel Storage
 9.  Mill Office  22.  Composting Plant
10.  Sterilizer Station  23.  Toilet Block
 11.  Water Treatment Plant  24.  Wharehouse
 12.  Power Station  25.  Workshop
 13.  Demineralization Plant

Stasiun Proses

1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception) Loading Ramp

Dengan menggunakan rebusan vertical sterilizer maka untuk menerima tandan buah segar dan mengirimkannya ke rebusan cukup dengan menggunakan scrapper bar conveyor yang di gerakkan oleh Hydraulic motor. Cages (lori) tidak di gunakan seperti pada system Horizontal sehingga kebutuhan bangunan juga tidak terlalu luas.

2. Stasiun Rebusan (Sterilizer Station)

Terpasang 4 buah unit Vertical Sterilizer kapasitas masing-masing 25 ton yang di kontrol secara interlock melalui Cylinder Hydraulic dan valve menggunakan control Pneumatic. Control system menggunakan unit PLC dan untuk berkomunikasi (menginput variable yang di perlukan) antara mesin dengan operator terdapat piranti HMI yang terpasang panel panel kontrol.

Stasiun Rebusan

Stasiun Rebusan

3. Stasiun Penebah (Threshing Station)

Pemisahan antara buah dengan janjang kosong menggunakan 2 unit Thresher Drum dengan kapasitas masing-masing 45 ton/jam yang di gerakkan oleh geared motor 22 kW. Janjang kosong yang ada tidak langsung di buang tetapi melewati mesin pencacah dan pemeras untuk mengutip sisa minyak yang ada sehingga hasil akhir dari proses ini janjang kosong sudah berubah menjadi fiber.

Stasiun Penebah

Stasiun Penebah

4. Stasiun Kempa (Pressing Station)

Pengutipan minyak dari buah menggunakan 4 buah Digester dengan kapasitas masing-masing 4500 liter  dan mesin Press dengan kapasitas masing-masing 15 Ton/jam yang di gerakkan oleh geared motor 30 kW.

Pressing Station

Stasiun Kempa

5. Stasiun Pengutipan Inti (Kernel Recovery Station)

Hal yang penting menjadi catatan dari stasiun ini adalah terdapat Nut Grading Drum untuk membagi berdasarkan besaran Nut sehingga mempermudah dalam penyetelan Ripple MIll. Penggunaan Hydrocyclone untuk membuat proses pemisahan menjadi bersih dan tidak menggunakan bahan kimia.

Kernel Recobery Station

Stasiun Pengutipan Inti

6. Stasiun Klarifikasi (Clarification Station)

Proses pemurnian minyak menggunakan 1 buah Decanter 3 Phase yang di gerakkan oleh motor 55 kW dan 1 buah Separator 45 kW untuk mengutip minyak pada slude. Dengan Proses D3 PRO selain menghasilkan CPO dengan kualitas bagus dan Sludge juga menghasilkan limbah solid sehingga memerlukan conveyor solid dan sebuah Hooper penampung limbah solid.

Clarification Station

Stasiun Pemurnian Minyak

7. Stasiun Boiler (Boiler Station and Demineralization Plant)

Uap diperlukan untuk membangkitkan listrik, proses memasak dan proses pabrik. Digunakan 1 buh Boiler kapasitas 27 Ton /jam. Boiler memerlukan Bahan Bakar berupa Fiber dan Shel sehingga di perlukan Material Handling berupa Conveyor untuk melengkapinya. Air yang di supplay dari Water Treatment Plant untuk di masak pada boiler sebelumnya harus melalui proses Demineralization untuk menetralkan mineral air yang ada.

Boiler Station

Stasiun Pembangkit Tenaga Uap

8. Stasiun Tenaga (Power Station)

Dalam proses normal, kebutuhan power listrik pabrik di supplay oleh 1 buah Turbine Uap kapasitas 1400 kW. Untuk pembangkitan awal sebelum boiler siap dan turbine belum beroperasi digunakan 2 buah Generator Set kapasitas 500 kW dan 1 buah Generator Set 200 kW.

Engine Room

Stasiun Pembangkit Tenaga Listrik

9. Stasiun Penjernihan Air (Water Treatment Plant)

Kebutuhan air untuk pabrik di suplay dari sungai terdekat dari area kebun kemudian di tampung oleh waduk buatan. Air dalam waduk di pompa dengan menggunakan multistage pump kapasitas 45 kW ke pabrik melalui proses injeksi kimia dan di endapkan pada water basin. air yang terdapat pada water basin kemudian di pompakan melewati penyaringan pada presure sand filter yang di dalamnya terdapat pasir kuarsa menuju Over Head Water Tank. Air Ini di gunakan untuk Boiler, Kebutuhan Proses Panas dan dingin, Keperluan Domestik, Washer (bersih-bersih pabrik) dan suplay untuk Fire Hydrant.

Water Treatment Plant

Stasiun Penjernihan Air

10. Kolam Limbah (Effluent Treatment Plant)

Effluent Treatment Plant

Kolam Pengolahan Limbah

Kolam limbah terdiri dari :

  • 2 unit kolam pendinginan (Cooling pond)
  • 3 unit kolam pembiakan bakteri (Mixing Pond)
  • 2 unit kolam Anaerobic
  • 3 unit kolam pengendapan
  • 1 unit kolam aerasi
  • 1 unit kolam pelepasan

Bangunan Penunjang

1. Weightbridge 11. Canteen dan Locker Karyawan
2. Loading Ramp 12. Mushola
3. Condensate Pit and Sludge Pit 13. Toilet
4.Acces Road, Culvet and Drainasee 14. Power Panel Control Room
5. Gate and Fencing 15. Raw Water River Pump House
6. Guard House 16. Water Treatment Pump House
7. Car Port 17. Raw Water Reservoir ( waduk air )
8. Head Office 18. Water Clarifier Resevoir kap 600 sd 800 m3
9. Work Shop dan  Ware House 19. Pump sheed for Condensate, Sludge Pit, Effluent Pump
10. Mill Office dan Laboratorium

“CHD” Vertical Sterilizer

CHD VERTICAL STERILIZER PATENT

CHD VERTICAL STERILIZER PATENT

Penjelasan Umum

Vertical Sterilizer Body

Vertical Sterilizer Body

Ketel rebusan jenis Vertical Sterilizer ini di desain untuk tekanan kerja uap 3.5 bar berkapasitas 25 ton TBS per Cycle perebusan dengan pintu charge atas dan discharge bawah jenis clutch door system buka tutup dan lock ring menggunakan hydraulic power pack.

Untuk memasukkan buah, ketel rebusan ini di lengkapi dengan telescopic chute dan sliding dor yang terpasang pada conveyor pembagi yang digerakkan oleh hydraulic cylinder. Pada posisi pintu discharge dilengkapi dengan ” Auger” screw conveyor untuk bantu keluarkan TBS yang sudah masak yang dapat di atur kecepatannya melalui inverter (variable speed control). Pasa posisi tengah tabung rebusan dilengkapi dengan ” Arch Breaker ” jenis screw conveyor untuk membantu menurunkan TBS masak dengan cover plate untuk melindungi hantaman TBS saat pengisian rebusan.

Rebusan ini dilengkapi dengan system hydraulic dan pneumatic yang akan di kendalikan oleh sebuah panel pusat PLC dengan mimic diagram dan display record juga lokal panel yang terpasang pada lantai atas dan lantai bawah rebusan.

Konstruksi pembuatan ketel rebusan ini mengikuti peraturan IPNKK ( Depnaker ) atau setara dengannya dan dapat diterima.

VERTICAL STERILIZER DIAGRAM

VERTICAL STERILIZER DIAGRAM

Konstruksi dan perlengkapannya.

1. Badan ketel rebusan

Stasiun Rebusan

Stasiun Rebusan

  • Ukuran dari Vertical Sterilizer adalah 3200 mm I/D dengan tinggi 6700 mm setara dengan kapasitas 25 Ton TBS per Cycle rebusan
  • Unit VS terbuat dari material boiler SA516 G70 x 14 mm tebal. Pabrikasi dan machinery material yang dipakai mengacu pada standart unfired pressure vessel yang telah di sahkan oleh peraturan pemerintah
  • Didasar ketel rebusan dibuat lubang-lubang pengeluaran air kondensate.
  • Badan ketel rebusan dibungkus isolasi rockwool, tebal ninimal 50 mm dan kepadatan 90 kg/rn3, diikat dengan plat strip kemudian dibungkus plat aluminium tebal 0,7 mm sedemikian rupa khusus pada bagian las-lasan memanjang dan keliling dapat dibuka/ditutup kembali guna pemeriksaan INPKK ( Depnaker ).

2. Dish end & bottom cone

The top dished end and bottom cone will be lined with 3mm thick STAINLESS STEEL G304 plate.

3. Sterilizer doors

  • 2 x 1200 mm I/D SFB discharge quick actuating safety STAINLESS STEEL G304 door
  • One discharge regulator
  • Arch breaker device
  • The door will be actuated by manual or hydraulic device.

4. SFB Discharge Regulator & Arch Breaker

  • 1 ( satu ) buah Arch breaker jenis screw conveyor dipasang lengkap dengan packing pelindung uap (air tight packing) yang di gerakkan oleh electric motor 5.5 kW lengkap dengan pulley, belt, pulley guard dan base plate motor.
  • 1 ( satu ) buah discharge auger jenis screw conveyor dipasang lengkap dengan packing pelindung uap (air tight packing) yang digerakkan oleh reduction gearmotor 11 kW, di control oleh panel inverter (variable speed control)

5. Susunan katup ( valve ) pipa uap dan Condensate

  • Uap masuk melalui Header 8” pipa uap seamless sch 40 dicabangkan menjadi 3 pipa lingkar 6” masuk ke rebusan dan di ujung pipa header vertical dipasang steam trap menuju drainase.
  • Katup uap ( steam valve ) masuk dari jenis butterfly diameter 8” dapat dioperasikan secara manual atau pneumatic ( automatic control ), instalasi pipa ini dilengkapi dengan katup jenis globe valve dan katup pencegah balik ( check valve ) diameter 8” kemudian di reducer pipa diameter 6”.
  • 1 ( satu ) katup pengaman diameter 6” jenis double bore relief valve dipasang di salah satu ujung ketel dan dapat distel/diadjust sampai tekanan maksimun 4 kg/cm2.
  • Uap keluar ( exhaust ) melalui katup uap diameter 8” jenis butterfly dan dapat dioperasikan secara manual ataupun pnuematic ( automatic control ). Katup uap ( steam valve ) diameter 2” juga terpasang secara by pass pada exhaust.
  • Instalasi pipa keluar ( exhaust) menuju blow down chamber dilengkapi dengan katup pencegah balik ( check valve ) diameter 8”.
CHD VS Top Deck

CHD VS Top Deck

6. Instruments

2 ( dua ) manometer model bulat ( Pressure Gauge ) dengan penunjukan jarum, berdiameter 203 mm, range tekanan 0 – 4kg/cm2, masing-masing dipasang di kedua ujung rebusan posisi diatas pintu lengkap dengan O-siphon, 1/2 “ ball valve dan nipple.

1 ( satu ) termometer model bulat ( Temperature Gauge ) dengan penunjuk jarum, diameter 152 mm, suhu 0 – 200 derajat celcius untuk mengukur dibagian bawah rebusan dan terpasang ditengah rebusan.

Pada posisi Blind Flange bagian atas VS terdapat 3 ( tiga ) sock drat untuk :

  • Temperature transmitter.
  • Pressure gauge lengkap dengan O-siphon, ½” ball valve, nipple.
  • Pressure transmitter lengkap dengan O-siphon, ½” ball valve, nipple.

7. Air Compressor dan Air dryer

Satu (1) unit air compressor jenis single stage dan air dryer kapasitas 700 litre/minute, tekanan 8 bar lengkap dengan receiver tank, relief valve, pressure gauge, air hose, pressure differential sensor for automatic stop/start. Digerakkan oleh electric motor 5 HP, 3 Phase, 380 VAC, 50 Hz.

Telescopic Chute dan Sliding door

Setiap vertical sterilizer dilengkapi dengan telescopic chute ( corong ) pemasukan TBS dan sliding dor pada Conveyor Distributor ke Vertical Sterilizer. Chute ini dirancang sedemikian rupa dapat bergerak turun saat pintu atas VS di buka, kemudian sliding dor yang terpasang pada bottom conveyor distribusi akan membuka jalannya TBS untuk turun saat pengisian. Apabila pengisian VS selesai ( penuh ), sliding dor akan menutup disusul telescopic chute akan bergerak naik kemudian pintu atas sterilizer akan menutup dan ring lock akan mengunci pintu sterilizer.

VS Mimic Diagram

VS Mimic Diagram

Programmable Logic Control (PLC) Centre Control Board

Rebusan yang terpasang akan dilengkapi dengan Panel Pusat ( pengatur perebusan otomatis ) lengkap dengan Mimic Diagram, PLC,

CHD Automation Control Panel

CHD Automation Control Panel

HMI/Touch screen dan accessories di dalamnya. Fungsi dari panel utama adalah :

  • Time and Pressure

  • Parallel Control Mechanical and electrical installation of instrumentation system,pneumatic tubing, copper tubing and electrical wiring.

  • Back Pressure Control system (Modulating System)

  • Pressure recorder

Pada posisi atas terdapat remote panel lengkap dengan push button dan indicator lamp pada setiap rebusan untuk menggerakkan 4 cylinder hydraulic yaitu : sliding door, telescopic chute, door open dan ring lock.

Pada posisi bawah terdapat remote panel ( 1 set 2 rebusan) untuk menggerakkan cylinder hydraulic door, ring lock, arch breaker screw, auger screw untuk rebusan 1 dan 2.

Sistem Hydraulic

Hydraulic Panel Top Dor

Hydraulic Panel Top Dor

Sebuah sistem instalasi hydraulic yang terdiri dari Hydraulic power pack, hose, tubing, fittings, manifold dan solenoid valve untuk menggerakkan cylinder.  Cylinder tersebut terpasang pada tiap individual door, lock ring, sliding door dan telescopic chute yang bekerja secara interlock. System interlock bekerja melalui proximity switch yang terpasang 2 (dua) unit pada tiap cylinder hydraulic.

Sistem Pneumatic

Sebuah sistem instalasi pneumatic yang terdiri dari air compressor, air dryer, hose, tubing dan fittings untuk menggerakkan pneumatic valve yang di control secara electric dari panel PLC. Pneumatic valve tersebut terpasang pada tiap inlet pipa steam dan pipa exhaust rebusan. Instalasi pneumatic juga di gunakan untuk air guns pada pintu atas dan bawah untuk memebersihkan pintu dari kotoran sebelum di tutup.

Sumber :

CHD Manual Book (CHD IP TECHNOLOGY sdn bhd)

Rencana Kerja dan Syarat (TIMBERKAH)

Foto Proyek PT. Boma Bisma Indra (PERSERO)

VERTICAL STERILIZER SYSTEM

Sterilizer stations development over the past 30 years

 First generation palm oil mill

Early 70s

 Capacity: 30-60 tons / hr

Machineries :

  • 2 tons cages
  • Horizontal Sterilizer
  • 9 tons Screw Presses
  • Overhead crane
 Second generation palm oil mill

Early 80’s to 90’s

 Capacity: 30 -60 tons / hr

Machineries :

  • 5 tons cages
  • Horizontal sterilizer
  • 10-15 tons Screw Presses
  • Overhead crane
 Third generation palm oil mill

Early 90’s & beyond

 Capacity: 90-120 tons/ hr

Machineries :

  • 7-10tons cages
  • Horizontal Sterilizer
  • 20 tons Screw Press
  • FFB Tippler / Conveyor / Indexer
VS 3D Diagram

VS 3D Diagram

MILESTONE OF VERTICAL STERILIZER

  • FFB dropping from height causes mechanical damages on to the internal parts
  • FFB knocking and bruising cause high oil loss and increases FFA
  • Arching problem affects discharging of SFB
  • Uneven steam distribution affects sterilization
  • Prolonged sterilization cycle time
  • Higher steam consumption
  • 10 ton FFB per charge

THE GREAT ARCH

  • Vertical Sterilizer (latest version) is designed to create arching effect during sterilization (under pressure)
  • This will lessen the compactness of the sterilized fruit inside the VS
  • Once the discharge door is opened, the SFB bridging (arching) will collapse naturally
  • No more downtime due to bridging during SFB (sterilized fruit bunch) discharge

Horizontal Sterilizer and Cages System

  • FFB are loaded into cages and charged into the sterilizer for cooking
  • Area taken up by horizontal sterilizer is dependent on the size of cages
  • Uses a lot of cages –ranges from 40 units @ USD2800 per cage
  • Uses 5 railway tracks for a 45tones/hr mill
  • Modern Mill uses tippler incl. conveyor, transfer carriage, winch, indexer, etc
  • Sterilization Station is very long to accommodate length of sterilizers and large marshalling yard is required
  • Oil losses resulting from spilled fruitlesduring loading to cage, transfer to sterilizer and out to thresher, oil dripping from cage and sterilizer condensate.
  • Triple or double sterilizing cycle is required for proper cooking.-Condensate oil cannot be recovered due to iron pick-up.-Reduced cages lifespan
  • Savings of labor as less manpower is required to operate the mill
  • High maintenance cost for railway, tracks, boogie wheels for cages, overhead crane/ tippler, winch / capstan, prime movers, marshalling yards upkeep.
  • Pit design is required

VS 3d DiagramCHD VERTICAL STERILIZER

  • FFB are loaded directly into the sterilizer, NO cages are used
  • Area taken up by vertical sterilizer is significantly smaller
  • FFB feeding by conveyor
  • Conveyor arrangement is used
  • Simple FFB handling
  • Smaller sterilization station with slightly higher building
  • Direct filling of FFB and discharge to stripper. No spillage & oil drip. Sterilizer condensate oil is recovered to system.
  • FFB cooking time is much shorter achieved due to better steam penetration
  • Less workers are needed because automation features through PLC / SCADA
  • Minimal maintenance cost
  • Mass concrete in single level
VS System Diagram

VS System Diagram

SYSTEM COMPARISONS:VERTICAL STERILIZER –HORIZONTAL STERILIZER

ITEMS VERTICAL STERILIZER SYSTEM CAGE SYSTEM
Mill layout at sterilizer station Compact design, pit-less Bigger area (4 times) with pits
Labor requirement/shift(Reception-thresher) 3 workers 6 to 12 workers
Steam consumption 130-160kgs/ton FFB 270 -350kgs/ton FFB
Oil recovery potential HighCondensate oil fully recoverable with minimum loss LowCondensate oil not encouraged to be recovered (poor quality)
Downtime and maintenance Relatively low maintenance and breakdown (lesser machinery) HigherMaintenance on cages,rail track, tipper/crane,cantilever, transfer car, winch/capstan,pit,sterilizer liner…….
House-keeping Better housekeeping.(closed system with minimum spillages, smaller floor area) Difficult housekeeping-Oily and slippery, larger floor area, more machinery & pits
Work hazard SafeLess moving machines HigherMore moving machines & pits
Operation Simple and safe operation (semi automatic system) Multiple machinery & complicated operations. Mainly manual works

CONCLUSION

  • Based on the results of the mill operating on VS, the cost of operation and extraction efficiency have improved significantly
  • VS system is a one-way traffic arrangement that uses cage-less & pit-less design
  • VS system is more energy efficient (Steam and electrical power savings)
  • VS system relatively improves food safety compares to conventional system (horizontal sterilizer)
  • VS system improves operational safety and environment

Sumber : CHD Marketing Presentation

Ikuti

Get every new post delivered to your Inbox.

Bergabunglah dengan 76 pengikut lainnya.