SOP Pengoperasian Water Treatment Plant (WTP)

Tujuan

Untuk menjamin bahwa pengoperasian WTP dilaksanakan secara efisien, aman dan optimal.

Ruang Lingkup

SOP ini berlaku di lingkungan Pabrik Minyak Kelapa Sawit PT. …………………………………….

Definisi

Sebuah alat penjernihan air dari kotoran atau endapan dengan menggunakan prinsip perbedaan berat jenis.

Prosedur

a. Sebelum Operasi

  1. Check alat berikut perangkat pendukungnya,( pastikan dalam kondisi baik dan siap dioperasikan).
  2. Pastikan tidak ada kebocoran atau sumbat pada pipa dan tangki
  3. Merekap Flow meter pada setiap pagi untuk perkiraan penggunaan air
  4. Periksa kondisi pompa dan motor dalam keadaan baik
  5. Pastikan kawasan lingkungan bahan kimia bersih

b. Pengoperasian Mesin

  1. Hidupkan Genset Hydrant setiap pagi selama 10 menit dan pastikan genset dalam kondisi siap pakai
  2. Hidupkan pompa air dari waduk ke tangki Clarifier, dan nyalakan pompa chemical
  3. Gunakan chemical sesuai dengan dosis yang telah ditentukan oleh pihak laboratorium.
  4. Pastikan air dari tangki Clarifier menuju ke Water Basin bersih dan jernih.
  5. Pastikan level air pada Water Basin aman dan matikan pompa air dari waduk ke tangki Clarifier apabila air diWater Basin sudah overflow.
  6. Pastikan Sand Filter dalam kondisi baik dan lakukan backwash 3 jam sekali atau sesuai kondisi.
  7. Pastikan level air pada tangki Tower selalu penuh.
  8. Pastikan pengaturan air untuk proses dan domestik sudah sesuai dengan ketentuan dari perusahaan.

Ketentuan K3

Pastikan mesin – mesin di wtp dapat beroperasi dengan baik sehingga dapat dipastikan tidak adnya kecelakaan kerja. Petugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan dengan penuh perhatian terhadap K3. Alat pelindung diri ( helm, sepatu safety, masker, chemikal, dan sarung tangan karet ) wajib digunakan pada saat pengoperasian WTP.

Ketentuan Lingkungan

Aspek lingkungan yang harus diperhatikan dalam kegiatan distasiun WTP yaitu pencegahan terhadap :

  1. Pencemaran air.
  2. Pencemaran tanah dan
  3. Pencemaran udara.

SOP KOLAM LIMBAH

Tujuan

Pengoperasian kolam limbah secara benar dan tepat untuk mendapatkan hasil pengolahan yang optimum sehingga air limbah yang diolah sesuai dengan baku mutu limbah cair yang berlaku.

Definisi

Kolam limbah adalah suatu unit instalasi pengolahan air limbah yang terdiri dari kolam Mixing Pond, Anaerobik Primer 1,  Anaerobik Primer 2, Anaerobik Sekunder 1,Anaerobik Sekunder, Fakultatif , Aerobik 1,Indikator 1, Indikator 2, Indikator 3, yang berguna sebagai tempat mengolah limbah cair (menurunkan kadar polutan hingga sesuai dengan baku mutu limbah cair) sebelum dialirkan ke lahan.

Penanggung jawab

Mill Manager

Ruang Lingkup

SOP ini berlaku dalam kawasan Pabrik Minyak Kelapa Sawit PT. ………………………………

Referensi

  1. Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 23 Tahun 1997 tentang Pengelolaan Lingkungan Hidup
  2. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 82 Tahun 2001 tentang Pengelolaan Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air
  3. Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor 28 Tahun 2003 tentang Pedoman Teknis Pengkajian Pemanfaatan Air Limbah dari Industri Minyak Sawit pada Tanah di Perkebunan Kelapa Sawit.
  4. Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor 29 Tahun 2003 tentang Pedoman Syarat dan Tata Cara Perizinan Pemanfaatan Air Limbah Industri Minyak Sawit pada Tanah di Perkebunan Kelapa Sawit.
  5. Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor Kep-51/MENLH/10/1995 Baku Mutu Limbah Cair untuk industri
  6. Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor: 122 Tahun 2004 tentang perubahan atas Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor Kep-51/MENLH/10/1995,Baku Mutu Limbah Cair untuk industri

Prosedur

a. Persiapan kegiatan

  1. Pastikan jumlah pekerja yang mengawasi kegiatan pada instalasi pengolahan air limbah cukup.
  2. Periksa semua kelengkapan Alat Pelindung Diri (APD) untuk pekerja (Masker, sarung tangan karet, sepatu boot)
  3. Pengawas harus dilengkapi alat komunikasi (HT)
  4. Berikan briefing singkat sebelum memulai pekerjaan (Safety Talks).
  5. Periksa semua pompa, valve (katup/keran), kondisi system pemipaan dalam lokasi IPAL..

b. Pelaksanaan kegiatan

  1. Periksa ketinggian maksimum air limbah pada masing-masing kolam. Periksa semua saluran antar kolam.
  2. Periksa semua tanggul kolam pastikan tidak terdapat rembesan dan kebocoran.
  3. Lakukan perawatan tanaman penutup tanah pada semua tanggul.
  4. Lakukan pengambilan solid pada permukaan kolam anaerob 1 bila sudah tebal.
  5. Lakukan pengambilan sampel pada kolam anaerobik 2,indikator 1 dan indikator 3

c. Penghentian kegiatan

  1. pastikan semua peralatan dalam kondisi tidak aktif
  2. pastikan semua peralatan kerja dikumpulkan dan terawat dengan baik.

d. Pelaporan

  1. Jumlah limbah harian yang dihasilkan PKS
  2. pH harian limbah yang dihasilkan PKS
  3. Pengambilan sampel air dan analisis dari kolam limbah kontrol setiap 1 bulan sekali.
  4. Pengambilan sampel air dan analisis dari sungai pondok damar setiap 1 bulan sekali.

 

Ketentuan K3

  1. Petugas harus menjamin bahwa tugasnya dilaksanakan secara penuh perhatian terhadap K3
  2. Peralatan K3 yang sesuai ( helm, sarung tangan dan masker) harus dipakai selama bekerja

Pemisahan Minyak Dengan Decanter dan Separator

  1. Introduction

D3 PRO adalah suatu system pengolahan minyak tanpa menambahkan air pengencer setelah Minyak kotor keluar dari screw press (sedangkan steam dan hot water di proses sebelumnya tidak di ubah, tidak ada perubahan di dalam extraction efficiency).

UNDILUTED CRUDE hasil screw press setelah melalui desander cyclone akan langsung di dimasukkan ke decanter yg mempunyai gaya centrifugal ~3000 G force, dimana apapun jenis dan- merk decanter nya , crude oil ini akan terpisah-kan dan membentuk lapisan berdasarkan perbedaan berat jenis menjadi:

a. Oil (light phase)

b. Emulsion if any + water with nos (heavy Phase)

c. Solid

decanter 3 phase

decanter 3 phase

2. Process Flow

Clarification Station

Stasiun Pemurnian Minyak

Crude oil dari press masuk ke sand trap tank. Overflow dari sand trap tank mengalir ke COT pertama yang berkapasitas 7 m3. dengan terlebih dahulu melalui Vibrating screen double deck dengan mesh 20 untuk ke dua deck.

Dari COT 1 di pompakan ke COT 2 yang mempunyai kapasitas sama dengan COT 1 melalui Sand Cyclone Singgle Stage (SSC). Dari COT 2 crude oil dipompakan ke Decanter buffer tank yang berkapasitas 3-6 M3 dengan terlebih dahulu melalui sand cyclone double stage. Dari Decanter feed tank crude oil di proses oleh decanter, dimana out put dari decanter terdiri dari 3 phase :

  1. Solid (biasanya di tampung di hopper seberum diaplikasi ke lapangan).
Solid Hooper

Solid Hooper

  1. Light phase dengan kandungan kotoran di bawah 0.05 persen akan di tampung di light phase tank untuk di simpan ke skimming tank dengan kapasitas 30 ton. Setelah itu minyak murni tersebut akan di proses oleh vacuum drier untuk di kurangi kandungan moistnya menjadi di bawah 0.2 persen. Hasil dari Vacuum drier akan di kirim ke oil storage tank untuk selanjutnya dijual ke customer
  2. Heavy phase dengan kandungan minyak di bawah 8 persen akan di tampung di heavy phase tank, untuk selanjutnya di tampung di sludge tank dengan kapasitas 30 ton, untuk selanjutnya di pompakan ke sludge buffer tank dengan kapasitas 3-5 M3 sebagai umpan dari slude separator. Light phase dari sludge separator akan di kirim kembali ke process yang sebelumnya akan di koleksi di reclaimed tank, sedangkan heavy phase separator dengan kandungan minyak di bawah 1 persen to O/WM akan dikirimkan ke final effluent, untuk selanjutnya di kirim ke kolam limbah.

Untuk condensate dari sterilizer akan di kutip di fat-pit untuk di ambil minyaknya dan di kumpulkan di reclaimed tank, untuk selanjutnya di olah kembali ke process bersamaan dengan light phase separator.

Sludge Separator

Sludge Separator

3. D3 PRO Unit

Heavy Phase Pump

Heavy Phase Pump

Standart unit yang dipakai untuk system D3 PRO adalah :

  1. Sand trap tank dengan kapasitas 10 M3 (by kontraktor)
  2. Vibrating screen double deck dengan mesh 20 (by kontraktor)
  3. Crude oil tank 1 kapasitas 7 M3 (by kontraktor)
  4. Sand cyclone singgle stage/SSC c/w pompa (by AIfa Laval)
  5. Crude oil tank 2 kapasitas 7 M3 (by Kontraktor)
  6. Sand cyclone second stage/STC c/w pompa (by Alfa Laval)
  7. Decanter feed tank kapasitas 5 M3 (by kontraktor)
  8. Decanter (by Alfa Laval)
  9. Light phase tank kap 3 M3 (by kontraktor)
  10. Pompa dari light phase tank ke pure oil tank (by kontraktor)
  11. Pure oil tank kapasitas 30 M3 (by kontraktor)
  12. Pompa pure oil tank ke skimmed tank (by kontraktor)
  13. Skimmed oil tank kapasitas 30 M3 + stand by pump (by kontraktor)
  14. Vacuum drier c/w vacuum pump & drier oil pump (alfa laval)
  15. Heavy phase tank kap 3 M3 (by kontraktor)
  16. Pompa dari heavy phase tank ke sludge tank (by kontraktor)
  17. Sludge tank kap 30 M3 (by kontraktor)
  18. Hot water tank kapasitas 3 M3 (by kontraktor)
  19. Sludge separator PASX 710 (by Alfa laval)
  20. Solid conveyor (by kontraktor)
  21. Reclaimed oil tank kapasitas 3 M3 (by Kontraktor)

 

4. Lay Out Dimention

D3 PRO LAYOUT

D3 PRO LAYOUT

  1. Luas bangunan stasiun klarifikasi : 21 x28 M2
  2. Ketinggian dari lantai ke ujung buffer tank : 13 M
  3. Luas platform decanter & vacuum Drier 5 x 10 M2 dengan ketinggian 3.5 M dari lantai
  4. Luas plat form untuk decanter feed tank : 5 x 6 M2 dengan ketinggian dari lantai 11 M

5. Referensi

Alfa Laval D3 Pro System Project

“CHD” Vertical Sterilizer

CHD VERTICAL STERILIZER PATENT

CHD VERTICAL STERILIZER PATENT

Penjelasan Umum

Vertical Sterilizer Body

Vertical Sterilizer Body

Ketel rebusan jenis Vertical Sterilizer ini di desain untuk tekanan kerja uap 3.5 bar berkapasitas 25 ton TBS per Cycle perebusan dengan pintu charge atas dan discharge bawah jenis clutch door system buka tutup dan lock ring menggunakan hydraulic power pack.

Untuk memasukkan buah, ketel rebusan ini di lengkapi dengan telescopic chute dan sliding dor yang terpasang pada conveyor pembagi yang digerakkan oleh hydraulic cylinder. Pada posisi pintu discharge dilengkapi dengan ” Auger” screw conveyor untuk bantu keluarkan TBS yang sudah masak yang dapat di atur kecepatannya melalui inverter (variable speed control). Pasa posisi tengah tabung rebusan dilengkapi dengan ” Arch Breaker ” jenis screw conveyor untuk membantu menurunkan TBS masak dengan cover plate untuk melindungi hantaman TBS saat pengisian rebusan.

Rebusan ini dilengkapi dengan system hydraulic dan pneumatic yang akan di kendalikan oleh sebuah panel pusat PLC dengan mimic diagram dan display record juga lokal panel yang terpasang pada lantai atas dan lantai bawah rebusan.

Konstruksi pembuatan ketel rebusan ini mengikuti peraturan IPNKK ( Depnaker ) atau setara dengannya dan dapat diterima.

VERTICAL STERILIZER DIAGRAM

VERTICAL STERILIZER DIAGRAM

Konstruksi dan perlengkapannya.

1. Badan ketel rebusan

Stasiun Rebusan

Stasiun Rebusan

  • Ukuran dari Vertical Sterilizer adalah 3200 mm I/D dengan tinggi 6700 mm setara dengan kapasitas 25 Ton TBS per Cycle rebusan
  • Unit VS terbuat dari material boiler SA516 G70 x 14 mm tebal. Pabrikasi dan machinery material yang dipakai mengacu pada standart unfired pressure vessel yang telah di sahkan oleh peraturan pemerintah
  • Didasar ketel rebusan dibuat lubang-lubang pengeluaran air kondensate.
  • Badan ketel rebusan dibungkus isolasi rockwool, tebal ninimal 50 mm dan kepadatan 90 kg/rn3, diikat dengan plat strip kemudian dibungkus plat aluminium tebal 0,7 mm sedemikian rupa khusus pada bagian las-lasan memanjang dan keliling dapat dibuka/ditutup kembali guna pemeriksaan INPKK ( Depnaker ).

2. Dish end & bottom cone

The top dished end and bottom cone will be lined with 3mm thick STAINLESS STEEL G304 plate.

3. Sterilizer doors

  • 2 x 1200 mm I/D SFB discharge quick actuating safety STAINLESS STEEL G304 door
  • One discharge regulator
  • Arch breaker device
  • The door will be actuated by manual or hydraulic device.

4. SFB Discharge Regulator & Arch Breaker

  • 1 ( satu ) buah Arch breaker jenis screw conveyor dipasang lengkap dengan packing pelindung uap (air tight packing) yang di gerakkan oleh electric motor 5.5 kW lengkap dengan pulley, belt, pulley guard dan base plate motor.
  • 1 ( satu ) buah discharge auger jenis screw conveyor dipasang lengkap dengan packing pelindung uap (air tight packing) yang digerakkan oleh reduction gearmotor 11 kW, di control oleh panel inverter (variable speed control)

5. Susunan katup ( valve ) pipa uap dan Condensate

  • Uap masuk melalui Header 8” pipa uap seamless sch 40 dicabangkan menjadi 3 pipa lingkar 6” masuk ke rebusan dan di ujung pipa header vertical dipasang steam trap menuju drainase.
  • Katup uap ( steam valve ) masuk dari jenis butterfly diameter 8” dapat dioperasikan secara manual atau pneumatic ( automatic control ), instalasi pipa ini dilengkapi dengan katup jenis globe valve dan katup pencegah balik ( check valve ) diameter 8” kemudian di reducer pipa diameter 6”.
  • 1 ( satu ) katup pengaman diameter 6” jenis double bore relief valve dipasang di salah satu ujung ketel dan dapat distel/diadjust sampai tekanan maksimun 4 kg/cm2.
  • Uap keluar ( exhaust ) melalui katup uap diameter 8” jenis butterfly dan dapat dioperasikan secara manual ataupun pnuematic ( automatic control ). Katup uap ( steam valve ) diameter 2” juga terpasang secara by pass pada exhaust.
  • Instalasi pipa keluar ( exhaust) menuju blow down chamber dilengkapi dengan katup pencegah balik ( check valve ) diameter 8”.
CHD VS Top Deck

CHD VS Top Deck

6. Instruments

2 ( dua ) manometer model bulat ( Pressure Gauge ) dengan penunjukan jarum, berdiameter 203 mm, range tekanan 0 – 4kg/cm2, masing-masing dipasang di kedua ujung rebusan posisi diatas pintu lengkap dengan O-siphon, 1/2 “ ball valve dan nipple.

1 ( satu ) termometer model bulat ( Temperature Gauge ) dengan penunjuk jarum, diameter 152 mm, suhu 0 – 200 derajat celcius untuk mengukur dibagian bawah rebusan dan terpasang ditengah rebusan.

Pada posisi Blind Flange bagian atas VS terdapat 3 ( tiga ) sock drat untuk :

  • Temperature transmitter.
  • Pressure gauge lengkap dengan O-siphon, ½” ball valve, nipple.
  • Pressure transmitter lengkap dengan O-siphon, ½” ball valve, nipple.

7. Air Compressor dan Air dryer

Satu (1) unit air compressor jenis single stage dan air dryer kapasitas 700 litre/minute, tekanan 8 bar lengkap dengan receiver tank, relief valve, pressure gauge, air hose, pressure differential sensor for automatic stop/start. Digerakkan oleh electric motor 5 HP, 3 Phase, 380 VAC, 50 Hz.

Telescopic Chute dan Sliding door

Setiap vertical sterilizer dilengkapi dengan telescopic chute ( corong ) pemasukan TBS dan sliding dor pada Conveyor Distributor ke Vertical Sterilizer. Chute ini dirancang sedemikian rupa dapat bergerak turun saat pintu atas VS di buka, kemudian sliding dor yang terpasang pada bottom conveyor distribusi akan membuka jalannya TBS untuk turun saat pengisian. Apabila pengisian VS selesai ( penuh ), sliding dor akan menutup disusul telescopic chute akan bergerak naik kemudian pintu atas sterilizer akan menutup dan ring lock akan mengunci pintu sterilizer.

VS Mimic Diagram

VS Mimic Diagram

Programmable Logic Control (PLC) Centre Control Board

Rebusan yang terpasang akan dilengkapi dengan Panel Pusat ( pengatur perebusan otomatis ) lengkap dengan Mimic Diagram, PLC,

CHD Automation Control Panel

CHD Automation Control Panel

HMI/Touch screen dan accessories di dalamnya. Fungsi dari panel utama adalah :

  • Time and Pressure

  • Parallel Control Mechanical and electrical installation of instrumentation system,pneumatic tubing, copper tubing and electrical wiring.

  • Back Pressure Control system (Modulating System)

  • Pressure recorder

Pada posisi atas terdapat remote panel lengkap dengan push button dan indicator lamp pada setiap rebusan untuk menggerakkan 4 cylinder hydraulic yaitu : sliding door, telescopic chute, door open dan ring lock.

Pada posisi bawah terdapat remote panel ( 1 set 2 rebusan) untuk menggerakkan cylinder hydraulic door, ring lock, arch breaker screw, auger screw untuk rebusan 1 dan 2.

Sistem Hydraulic

Hydraulic Panel Top Dor

Hydraulic Panel Top Dor

Sebuah sistem instalasi hydraulic yang terdiri dari Hydraulic power pack, hose, tubing, fittings, manifold dan solenoid valve untuk menggerakkan cylinder.  Cylinder tersebut terpasang pada tiap individual door, lock ring, sliding door dan telescopic chute yang bekerja secara interlock. System interlock bekerja melalui proximity switch yang terpasang 2 (dua) unit pada tiap cylinder hydraulic.

Sistem Pneumatic

Sebuah sistem instalasi pneumatic yang terdiri dari air compressor, air dryer, hose, tubing dan fittings untuk menggerakkan pneumatic valve yang di control secara electric dari panel PLC. Pneumatic valve tersebut terpasang pada tiap inlet pipa steam dan pipa exhaust rebusan. Instalasi pneumatic juga di gunakan untuk air guns pada pintu atas dan bawah untuk memebersihkan pintu dari kotoran sebelum di tutup.

Sumber :

CHD Manual Book (CHD IP TECHNOLOGY sdn bhd)

Rencana Kerja dan Syarat (TIMBERKAH)

Foto Proyek PT. Boma Bisma Indra (PERSERO)

VERTICAL STERILIZER SYSTEM

Sterilizer stations development over the past 30 years

 First generation palm oil mill

Early 70s

 Capacity: 30-60 tons / hr

Machineries :

  • 2 tons cages
  • Horizontal Sterilizer
  • 9 tons Screw Presses
  • Overhead crane
 Second generation palm oil mill

Early 80’s to 90’s

 Capacity: 30 -60 tons / hr

Machineries :

  • 5 tons cages
  • Horizontal sterilizer
  • 10-15 tons Screw Presses
  • Overhead crane
 Third generation palm oil mill

Early 90’s & beyond

 Capacity: 90-120 tons/ hr

Machineries :

  • 7-10tons cages
  • Horizontal Sterilizer
  • 20 tons Screw Press
  • FFB Tippler / Conveyor / Indexer
VS 3D Diagram

VS 3D Diagram

MILESTONE OF VERTICAL STERILIZER

  • FFB dropping from height causes mechanical damages on to the internal parts
  • FFB knocking and bruising cause high oil loss and increases FFA
  • Arching problem affects discharging of SFB
  • Uneven steam distribution affects sterilization
  • Prolonged sterilization cycle time
  • Higher steam consumption
  • 10 ton FFB per charge

THE GREAT ARCH

  • Vertical Sterilizer (latest version) is designed to create arching effect during sterilization (under pressure)
  • This will lessen the compactness of the sterilized fruit inside the VS
  • Once the discharge door is opened, the SFB bridging (arching) will collapse naturally
  • No more downtime due to bridging during SFB (sterilized fruit bunch) discharge

Horizontal Sterilizer and Cages System

  • FFB are loaded into cages and charged into the sterilizer for cooking
  • Area taken up by horizontal sterilizer is dependent on the size of cages
  • Uses a lot of cages –ranges from 40 units @ USD2800 per cage
  • Uses 5 railway tracks for a 45tones/hr mill
  • Modern Mill uses tippler incl. conveyor, transfer carriage, winch, indexer, etc
  • Sterilization Station is very long to accommodate length of sterilizers and large marshalling yard is required
  • Oil losses resulting from spilled fruitlesduring loading to cage, transfer to sterilizer and out to thresher, oil dripping from cage and sterilizer condensate.
  • Triple or double sterilizing cycle is required for proper cooking.-Condensate oil cannot be recovered due to iron pick-up.-Reduced cages lifespan
  • Savings of labor as less manpower is required to operate the mill
  • High maintenance cost for railway, tracks, boogie wheels for cages, overhead crane/ tippler, winch / capstan, prime movers, marshalling yards upkeep.
  • Pit design is required

VS 3d DiagramCHD VERTICAL STERILIZER

  • FFB are loaded directly into the sterilizer, NO cages are used
  • Area taken up by vertical sterilizer is significantly smaller
  • FFB feeding by conveyor
  • Conveyor arrangement is used
  • Simple FFB handling
  • Smaller sterilization station with slightly higher building
  • Direct filling of FFB and discharge to stripper. No spillage & oil drip. Sterilizer condensate oil is recovered to system.
  • FFB cooking time is much shorter achieved due to better steam penetration
  • Less workers are needed because automation features through PLC / SCADA
  • Minimal maintenance cost
  • Mass concrete in single level
VS System Diagram

VS System Diagram

SYSTEM COMPARISONS:VERTICAL STERILIZER –HORIZONTAL STERILIZER

ITEMS VERTICAL STERILIZER SYSTEM CAGE SYSTEM
Mill layout at sterilizer station Compact design, pit-less Bigger area (4 times) with pits
Labor requirement/shift(Reception-thresher) 3 workers 6 to 12 workers
Steam consumption 130-160kgs/ton FFB 270 -350kgs/ton FFB
Oil recovery potential HighCondensate oil fully recoverable with minimum loss LowCondensate oil not encouraged to be recovered (poor quality)
Downtime and maintenance Relatively low maintenance and breakdown (lesser machinery) HigherMaintenance on cages,rail track, tipper/crane,cantilever, transfer car, winch/capstan,pit,sterilizer liner…….
House-keeping Better housekeeping.(closed system with minimum spillages, smaller floor area) Difficult housekeeping-Oily and slippery, larger floor area, more machinery & pits
Work hazard SafeLess moving machines HigherMore moving machines & pits
Operation Simple and safe operation (semi automatic system) Multiple machinery & complicated operations. Mainly manual works

CONCLUSION

  • Based on the results of the mill operating on VS, the cost of operation and extraction efficiency have improved significantly
  • VS system is a one-way traffic arrangement that uses cage-less & pit-less design
  • VS system is more energy efficient (Steam and electrical power savings)
  • VS system relatively improves food safety compares to conventional system (horizontal sterilizer)
  • VS system improves operational safety and environment

Sumber : CHD Marketing Presentation

Clarification Station

Tujuan dari Clarifier adalah untuk memproses atau memurnikan jumlah maksimum Crude Palm Oil (CPO) dari CPO dan Non Oily Solids (NOS) yang tidak larut sehingga menghasilkan CPO yang baik bersih dan kering. produk akhir CPO harus memiliki kandungan kotoran (dirt) tidak lebih dari 0,02% dan kadar air (moisture) tidak lebih dari 0,01%. CPO hasil pressing ini direbus dengan air panas (steam) kemudian di diamkan agar terjadi proses pengendapan, dimana minyak akan mengambang dan sludge akan mengendap untuk memperoleh proses pemurnian selanjutnya. Setelah menetap itu dialirkan ke bagian bawah kompartemen menetap luar. Dari sini itu diperbolehkan meluap ke Heat Exchanger / pengering sebelum mentransfer melalui Tank dikalibrasi dengan metode pilihan penyimpanan atau kemasan.

Clarification Process

Palm Oil Mill Clarification Process

Di Pabrik Minyak Sawit, Minyak kasar yang diperoleh dari pengempaan, dibersihkan dari kotoran yang terutama berasal dari daging buah berupa bahan padat dan air. Maksud dari pada pembersihan/pemurnian Minyak kasar adalah untuk memurnikan Minyak tersebut agar diperoleh mutu sebaik mungkin dan dapat dipasarkan dengan harga yang layak.

Flow Proses

Crude Oil dari Screw Press masuk ke Sand Trap tank melalui sebuah talang (Gutter). Overflow dari Sand Trap Tank mengalir ke Crude Clarification StructureOil Tank (COT) melalui Vibrating Screen double deck dengan mesh 20.

Dari COT Crude Oil dipompakan melewati Crude Oil Buffer Tank menuju Vertical Continuous Settling Tank (CST) kapasitas 120 m3. minyak mentah ditahan untuk pengendapan dalam CST untuk memisahkan minyak bagus dan sludge.

Kebutuhan air panas untuk proses klarifikasi dan pressing di suplay dari Hot Water Tank kapasitas 6 m3 dengan over flow menuju Hot Well Tank yang akan dipompakan kembali oleh Hot Well Pumps menuju Hot Well Tank.

Pemisahan Biji Dan Sabut

Pendahuluan

Proses pemisahan serabut dari biji pada ampas hasil pengempaan bertujuan terutama untuk memperoleh biji sebersih mungkin yang kemudian akan menghasilkan Inti Sawit secara rationil, yaitu kerugian yang sekecil-kecilnya dengan hasil dan mutu Inti Sawit yang setinggi mungkin.

Meskipun proses itu sendiri tidak mempunyai segi-segi teknologis yang berarti namun tujuan untuk memperoleh biji yang sebersih mungkin dari dalam gumpalan sampah/ampas pengempaan sangat dipengaruhi oleh segi teknologis dari proses yang mendahuluinya.

Untuk itu perlu dimengerti/dipahami tujuan dari proses perebusan dan syarat-syarat yang harus dipenuhi pada proses pengadukan agar tujuan dari proses pemisahan serabut dari biji dapat dicapai sebaik mungkin.

Hal-hal yang akan timbul pada pemisahan Biji dan Serabut

Jika proses pemisahan serabut dari biji tidak menghasilkan biji yang bersih, maka sebab-sebab utama dari padanya adalah :

a. Kegagalan dalam mencapai syarat tersebut dari proses perebusan.

b. Tidak terpenuhinya syarat tersebut dari proses pengadukan.

c. Pengempaan yang tidak dapat menghaaasilkan ampas pengempaan cukup kering (Ampas Press basah karena masih banyak mengandung minyak).

Perhatian   :     Dalam urutan tersebut diatas terdapat hubungan sebab dan akibat yang erat sekali meskipun tidak terdapat pada proses pemisahan itu sendiri, tetapi merupakan sebab-sebab utama yang akan mengganggu proses pemisahan antara serabut dengan biji.

d.   Pemuatan/pengisian alat pemisah yang melebihi kemampuannya (Over capacity). Hal ini harus dihindari dengan jalan :

  • Pemuatan/pengisian yang teratur dan yang disesuaikan dengan daya muat alat itu.
  • Memasang alat pemisah dengan kapasitas yang sesuai dengan banyaknya ampas pengempaan yang harus diproses.

e. Jumlah pusingan Trommol alat pemisah yang tidak sesuai.

f. Jumlah pusingan kipas (Ventilator) yang tidak cukup.

g. Kemungkinan adanya kebocoran pada saluran hisap (Ducting)

Akibat-akibat yang akan timbul sehubungan dengan hal tersebut diatas adalah :

Gesekan antar biji & gesekan antara biji dengn dinding Trommol (Polishing Drum) tidak cukup besar untuk mengkompensir/ mengimbangi/menghilangkan/mentiadakan akibat-akibat dari kegagalan dalam proses perebusan, pengadukan dan pengempaan sehingga pemisahan tidak menghasilkan biji yang bersih.

Biji kotor terdiri dari biji yang masih banyak mengandung serabut dan ini menyebabkan terjadinya hal-hal sebagai berikut :

  • Penurunan kadar air dari biji pada saat dikeringkan menjadi terhalang. Penurunan kadar air biji diperlukan sebelum biji-biji tersebut dipecahkan didalam alat-alat pemecah biji (Nut Cracker)
  • Serabut yang masih melekat pada biji akan merupakan pelindung biji terhadap benturan/gesekan yang menjadi dasar dari proses pemecahan biji dan berarti menurunkan effek pemecahan biji dengan akibat selanjutnya.
  • Biji yang tidak pecah (biji Balen) pada bagian pemecahan biji akan meningkat & menurunkan kapasitas pada unit pemecah biji karena biji tersebut harus dipecah kembali.
  • Kerugian karena biji setengah pecah dan inti pecah akan meningkat.
  • Serabut/sampah akan mengotori dan menggangu bekerjanya alat pemecah  dan alat pemisahan.
  • Kadar kotoran pada produksi Inti akan meningkat & menyebabkan terjadinya penurunan mutu kernel.

 

Artikel Terkait :

Pemurnian (Clarification)