Peralatan Laboratorium dan Bahan Kimia Pabrik Minyak Kelapa Sawit

Pendahuluan

Laboratorium CPO

Pengertian pengendalian mutu adalah kegiatan terpadu mulai dari pengendalian standar mutu bahan, standar proses produksi, barang setengah jadi,barang jadi, sampai standar pengiriman produk akhir ke konsumen agar barang (jasa) yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi mutu yang direncanakan

(Prawirosentono, 2007:74).

Tugas dan fungsi utama Laboratorium selain pencatatan dan pelaporan adalah dapat menganalisa faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas CPO sehingga dapat dilakukan action pencegahan dan perbaikan oleh manajemen. faktor – faktor pembentuk kulaitas CPO adalah faktor bahan baku, metode kerja,manusia, mesin, metode kerja, serta lingkungan kerja. Di mana faktor yang secara umum paling berpengaruh adalah bahan baku, metode kerja, serta manusia.

Fungsi dan Tugas Laboratorium

1. Analisa mutu minyak sawit (CPO) dan inti sawit (Kernel)
2. Analisa oil losses. Prosentase kehilangan minyak per FFB (Oil looses/FFB) pada :
   • Janjang kosong
   • Brondolan dalam janjang kosong
   • Janjang keras
   • Ampas fibre pada press
   • Biji / Nuts
   • Sludge ex separator
   • Solid basah ex Decanter
   • Limbah pabrik terakhir (Effluent)
3. Analisa kernel losses. Prosentase kehilangan kernel per FFB (Kernel Loss/FFB) pada :
   • Brondolan dalam janjang kosong
   • Janjang keras
   • Fibre Cyclone
   • Cangkang Hydrocyclone
   • LTDS
4. Menganalisa Raw water ( bahan baku air, yang pada umum nya diperoleh dari pembuatan waduk konvensional atau dari air sungai) dan Boiler water
5. Memonitor perubahan anaerobik dengan melakukan analisa rutin limbah (PME, Palm Mill Effluent).

 

Palm Oil Mill Laboratorium

Parameter Mutu Minyak Sawit

Selama ini standart mutu yang digunakan oleh Pabrik Minyak Kelapa Sawit cenderung mengikuti kontrak kerja yang ditetapkan oleh pembeli utamanya seperti PT. Willmar.

Pemerintah melalui BSN telah menetapkan standarisasi mutu CPO yang dimuat dalam SNI-01-2901-2006 yaitu:

No	Karakteristik	Keterangan
1	Kadar asam lemak bebas	< 5,00 %
2	Kadar air	< 0,50 %
3	Kadar kotoran	< 0,50 %
4	Bilangan Yodium	50 – 55 g / 100 g TBS
5	Warna CPO (crude palm oil)	Jingga kemerah-merahan

Dalam prakteknya untuk menghasilkan kualitas mutu CPO yang di hasilkan dari proses pengolahan di tetapkan baku mutu sebagai berikut :

• Nilai FFA dalam CPO sebaik nya tidak lebih dari 4%.
• Nilai kadar air (moisture content) pada CPO sebaik nya tidak lebih dari 0,4%.
• Nilai Kadar kotoran (dirt content) pada CPO sebaik nya tidak lebih dari 0,04%.
• Nilai Peroxide value pada CPO sebaik nya tidak lebih dari 1 meq/kgl.
• Nilai Dobi yang baik harus lebih dari 2,5. Semakin tinggi nilai DOBI pada CPO menunjukkan mutu CPO yang bersangkutan semakin baik.

Peralatan Laboratorium Pabrik Minyak Kelapa Sawit

No.	Description	MODEL/TYPE	QTY
1	Analitical balance C/W piring tunggal	Meetler AE-200, Cap. 200 gr	1
	Timbangan elektronik	Sartorius A200S divisi 0,0001 gr, max 200 gr
2	Triple bean balance	Ohaus, 2610 gr	1
	Timbangan digital	Sartorius 1002, 0,1-500 gr	1
	Timbangan analitic	Sartorius 1702/ 1712, 0,1-200 gr	1
3	Ton pan balance	Skala 1 kg, cap. 50 kg	1
4	Timbangan set	238 Ohaus %, 1mg-200 gr	1
		214   – 11 USA, ½ kg-5kg
5	Ekstraksi Sokhlet	Termostat kotrol 230-V, pemanas listrik u/250ml, tabung komplit tiang penyangga boss head & kle penjepit gelas kondensor, 6×150 w, cat.No.EME 6, 0250/C	2
6	Ekstraktor	Quickfit 200ml, Socket 40/38, kerucut 29/32	15
7	Kondensor	Quickfit 200 ml, kerucut 40/38	15
8	Flat bottom flask	Quickfit : 250 gr, Socket 29/32	20
9	Hexana distilasi set :
a.	Isopad isomantel	Electro mantel, 1000 ml	1
b.	Leibig kondensor	socket & kerucut, 24/29	1
c.	Deliveri adapter	socket 24/29	1
d.	Plain still Head	socket 14/23, kerucut 24/29
e.	Round bottom flask	soket 24/29	1
10	VFA distilasi set :
a.	Leibig kondensor	NS 29/32, 500 ml	1
b.	flat bottom flask	NS 29/32	1
c.	Still two head cone	NS 29/32,u/n uap Receiver adapter	1
d.	(palaintbent)	NS 29/32	1
11	Oven listrik  C/W thermostat	Binder F 53 T, 400 x 400, V – 53 ltr, 330 mm, 220 v, min 200 c	2
12	Flat pemanas listrik	model IKAMAG RH, 220 vlt, 415 kw, 22-2000rpm, C/W stirrer magnit dan kaki buret otomatis	1
13	Pompa vacum	RRC 2 x 0.5, max. tor 5×0.0001	1
14	Vacum flask	schot/duran 1000 ml	2
15	Electri water still	IKA DEST model 3000	1
16	Desikator dan vacum break	memmert 350 – 6 lubang 220 v, NS 850.067, dia 25 cm	2
18	Pengukur konduktif (TDS meter)	Myron Model 532T1/USA, 0-5000 ppm	1
19	Flokulator u/Jar test	PCI (Paterson), candy int. ltd	1
20	pH meter digitalt :	Corning Model 220, Digital pH meter, Range : 0.00 to-14.00 in 0.001	1
21	Centrifuge Electric	4 tabung	1
22	Silica Test Kit	Merk : Lamote, Range 0-10 ppm	1
23	Alat test air boiler	c/w chemical dan reaktif	1
24	StopwatcH		2
25	Alat penghitung	4 angka	3
26	Thermometer 30 cm	0-150 C	6
27	Penjepit gelas kimia	Quickfit 600 ml	1
28	Slang plastik	william int dia 5/16, u/ hubungan kondensor pada suply air	10m
29	Cawan porselein	75 ml	24
30	mortar&pestle porselein	RRC – dia 13 cm	2
31	Gelas ukur	1000 ml	2
32	Gelas ukur	100 ml	3
33	Gelas ukur	50 ml	3
34	Gelas ukur	25 ml	4
35	Gelas ukur	10 ml	2
36	Burete otomatis c/w 500 ml botol plastik	Brand Germany, 15×0,1 ml	2
37	Burete otomatis c/w 500 ml botol plastik	Brand Germany, 25×0,1 ml	2
38	Beaker gelas	pirex/duran, 1000 ml	2
39	Beaker gelas	pirex/duran, 500 ml	12
40	Beaker gelas	pirex/duran, 250 ml	10
41	Beaker gelas	pirex/duran, 100 ml	12
42	Beaker gelas	pirex/duran, 50 ml	6
43	Corong plastik	dia 10 cm	4
44	Corong plastik	dia 6 cm	4
45	Bottol gelas droping	100 ml	4
46	Crystallising Dish	Dia 70mm x T.40mm, 150 ml	18
47	Tabung centrifuge	kapasitas 15 ml, 10×0,1 ml	12
48	Tabung dgn ukuran isi	1000 ml	4
49	Pipet bola	20 ml	1
50	Pipet bola	10 ml	2
51	Pipet berukuran	10 ml	2
52	Pipet berukuran	5 ml	2
53	Gooch crusible	dia. Dasar 25 mm, 50 ml	12
54	Petri dish	dia 100mm	10
55	Botol bahan kimia	250 ml	6
56	Erlemeyer	pirex/duran, 1000 ml	2
57	Erlemeyer	pirex/duran, 500 ml	2
58	Erlemeyer	pirex/duran, 250 ml	12
59	Erlemeyer	pirex/duran, 150 ml	12
60	Botol timbangan	15 ml	1
61	Tangkai pengaduk gelas	pirex/duran, 20 cm	2
62	Bidal ekstraksi (timbel)	whatman 25 pcs, 33×110 mm	6
63	Filter GF/B	whatman, dia 2,5 cm	6
64	Whatman kertas filter I	dia 12,5	3
65	Silika gel	u/desikator	6
66	Silikon grease	u/desikator	1
67	Spatula besi	150 mm	2
68	Botol plastik dg tutup	250 ml	350
69	Botol plastik dg tutup	1 galon	20
70	Botol pencuci d/plastik	500 ml	3
71	Corong plastik	dia 1 dm3	1
72	Labu ukur	1000 ml	2
73	Labu ukur	100 ml	2
74	PIpa gelas	dia 9 mm	1 kg
75	Rubber cone	1”x 4 cm	2
76	Pipet dg penekan karet		2
77	Pemadam kebakaran	6 kg	1
78	Kantong plastik tebal	lbr 26 cm, T 40 cm	5 kg
79	Nampan sampel	Aluminium	2
80	Tempat mengambil sampel storage tank	200 ml	1
81	Pisau	Stainless steel	2
82	Kampak	0,5 kg	1
83	Sikat tabung percobaan		2

 

 

Bahan Kimia Laboratorium Pabrik Minyak Kelapa Sawit

No.	Description	Model/Type	QTY
1	Pellets NaOH	merck ART.5033, 1000 gr/b	1 btl
2	Pottasium hydrogen phthalate	merk ART.4874, 500 gr/b	1 btl
3	Bubu phenophthalein	merk ART.7233, 100 gr/b	1 btl
4	Bubuk methil orange	merk ART.1322, 100 gr/b	1 btl
5	Iso propil alkohol	AR.grade 96%, 2,5 ltr/b	2 btl
6	Hexana	Commercial grade, 250 ltr/dr	1 drum
7	Konsentrat asam sulfat	AR. Grade 95-97%, 5 ltr/btl	2 btl
8	Asam asetat, glacial	UNIVAR UN 2789, 2,5 ltr/b	1 btl
9	Ethanol	UNIVAR 95% murni, 2,5 ltr/b	1 btl
10	Wol katun		4 kg
11	Bubuk ammonium molybdat	UNIVAR (81-83%), 10 gr/100 cc H20, 500 gr/btl	1 btl
C.	Spares
1	Mantel pemanas untuk ekstraksi dg soklet	150 watt	6

commissioning pabrik kelapa sawit

Pendahuluan

Tahap terakhir dari perjalanan panjang proses pembangunan pabrik kelapa sawit yang di mulai dengan proses desain drawing, pengadaan raw material dan vendor part, transport material ke site, proses konstruksi bangunan, erection mechanical, instalasi listrik dan pipa adalah commissioning.

Commissioning adalah suatu proses dan tahapan yang dilakukan sehingga peralatan yang terinstal dapat beroperasi dan bekerja. Serangkaian kegiatan tersebut untuk menguji dan menjamin semua system dan komponen yang terpasang pada pabrik kelapa sawit sesuai dengan desain rencana, pemasangan, operasi, fungsi, perawatan dan performa mesin maupun system keseluruhan sesuai dengan kapasitas yang di harapkan.

Jadwal Pelaksanaan

Pelaksanaan

Tahapan kegiatan commissioning pabrik kelapa sawit adalah :

Mechanical completion

Penyelesaian mekanik definisikan sebagai keadaan di mana semua sistem termasuk perlengkapan dan fasilitas tambahan telah mencapai kondisi lengkap secara mekanik dan mendapat persetujuan dari perusahaan.

Penyelesaian mekanis dari suatu sistem meliputi hal-hal berikut namun tidak terbatas pada:

• Semua desain dan rekayasa telah selesai
• Semua pekerjaan instalasi untuk sistem termasuk semua peralatan telah diselesaikan sesuai dengan gambar “Approved for Construction”, spesifikasi, kode aplikasi dan peraturan yang berlaku serta penerapan teknik yang baik.
• Semua instrumen telah diinstal.
• Semua koneksi tie-in telah dibuat.
• Semua tes penerimaan pabrik dan semua kegiatan pengujian dan inspeksi lainnya telah selesai.
• Studi Keamanan telah dilakukan dan “Persyaratan Keamanan” telah dipenuhi termasuk dokumentasi yang di perlukan
• Semua dokumentasi dan sertifikasi dokumen yang diperlukan telah disediakan.
• Semua prosedur operasi dan prosedur perawatan telah diteruskan dan di review oleh perusahaan
• Semua item yang menjadi tanggung jawab kontraktor yang berhubungan dengan pihak ketiga, regulasi pemerintah atau persetujuan vendor telah dipenuhi dan memperoleh konfirmasi dokumentasi dari Perusahaan.

 

Individual test

Kegiatan yang dilakukan setelah Penyelesaian Mekanis sebuah peralatan atau sistem adalah menguji secara individu apakah peralatan tersebut siap untuk menerima bahan baik berupa buah, nut, fiber, kernel atau fluida berupa air, steam, Crude Oil maupun Sludge .  kegiatan pengujian secara individu antara lain :

• Penyelesaian dan pengujian peralatan & platform sistem.
• Pengujian semua bagian dan sistem dari Pekerjaan termasuk komunikasi sistem (jika diperlukan).
• Penyediaan mengisi awal kemasan, bahan kimia, inhibitor, pelumas, Greas, air dan lainnya yang diperlukan.
• Memeriksa putaran motor, geared motor, gear box dan pompa.
• Flushing pembersihan vessels & pipe
• Kalibrasi PSVs.
• Kalibrasisemua instrumen .
• Memeriksa loop.
• Pemeriksaan lengkap pada sistem keamanan.
• Cek pada sistem listrik dan paket vendor lainnya.
• Hydrotest dan pneumatik test pada vessels.
• Pelatihan dan pengarahan personel yang terlibat di commissioning.
• Penghapusan semua puing-puing dan peralatan konstruksi.

Loading test

Performance test

Lampiran

Precommissioning Ceck List :

1. General Procedures
2. Packing and Seals
3. Removal of Temporary Supports
4. Alignment of Rotating Equipment
5. System Check/Inspection
6. Site Modifications
7. Flushing
8. Temporary Screens, Strainers and Blinds
9. Vacuum Test
10. Safety Devices
11. Purging
12. Drying out
13. Lubricants and chemicals
14. House keeping
15. Equipment Protection and Spare Parts
16. Chemical Cleaning
17. Fire Fighting & Life Saving Equipment

PENGOPERASIAN GENSET 2 X 400 kW dan 1 x 200 kW CUMMIN

Genset CUMMIN

1. Cek engine system : Fuel, oil, coolent, electrical system (batteray, air accu 6 bulan, alternator 25 V, kode trauble). Mechanical ( belt, air cleaner, kebocoran).

2. System operation.

2.1. Local Start.

• Tekan tombol manual.
• Tekan tombol start. (engine idle sampai temperatur 38 oC.).

2.2. Local close breaker.

• Naikkan knife switch untuk memasukkan netral panel
• Tekan tombol close untuk masuk breaker.
• Tekan tombol open untuk melepas breaker.

3. Local synchrone.

• Lakukan operasi (2a).
• Pilih menu pararel.
• Plih synchrone check pada nilai derajat terkecil.
• Lakukan local close breaker (2b).

4. Remote operation.

CUMMIN Operation Module

• Tekan tombol auto pada display Genset.
• Tekan tombol start engine pada MSB (tekan sampai frekuaensi normal 50 Hz)
• Tekan tombol stop engine untuk mematikan Genset.
• Tekan tombol close breaker pada MSB untuk memasukkan power.
• Tekan tombol open breaker pada MSB untuk memutuskan power.

5. Remote synchrone.

• Lakukan operasi (4a).
• Pilih nomer pada selector switch pada panel synchrone sesuai dengan Genset yang akan di masukkan.
• Putar key switch pada panel MSB Genset yang mau di synchrone
• Pilih nilai derajat terkecil pada synchronoscope meter dan lampu synchrone padam.
• Tombol close breaker pada genset yang akan di synchrone.

6. System pembebanan / load system.

Cummin load share module

• Load share system yaitu melakukan pararel 2 (dua) genset 400 kW untuk genset no. 2 dan no. 3. System ini bersifat membagi beban secara merata.
• Base load system yaitu melakukan pararel 2 genset atau lebih no. 1, 2, 3 dan turbine. System ini bersifat membagi beban sesuai kebutuhan.
• Load share hanya berlaku untuk genset no. 2 dan no. 3. Namun jika genset no. 1 atau turbine sudah masuk di main bus semua menjadi hubungan system base load.

Main Switchboard

7. Pengaturan beban/ base load.

• Kondisi genset 1 200 kw atau turbine running (on bus), Point 2, 3, 4 telah dilakukan.
• Kondisikan potensio 0 – 5 Vdc untuk pengambilan beban (0 berarti 0% load, 5 berarti max load)
• Operator harus bisa membaca beban yang akan di ambil, jika beban total hanya 200 kW jangan posisikan di 5 Vdc karena akan terjadi reverse power.
• Pengaturan kVAR. Adalah pengaturan cos Q/ ampere sesuai dengan kebutuhan, berlaku untuk base load dan bersifat konstan. Contoh : saat pembebanan cos Q dengan menggunakan potensio kVAR kita posisikan 0,8 leaging (induktif), seterusnya genset akan mempertahankannya 0,8. Selebihnya akan di berikan pada genset no. 1 atau turbine dan capasitor bank.

HORIZONTAL STERILIZER WITH INDEXER SYSTEM

Flow Diagram Indexer System

I. STASIUN LOADING RAMP

1. Loading Ramp (12-doors) Hydraulics Systems

12 Doors Loading Ramp

Each lot consist of :

• 5kW Vickers Hydraulic Power Unit Twin Systems (160 liter) c/w valves and accessories
• 6 Nos Vickers Hydraulic manual control valve (Part # CM11N02R15-DDE-21)
• 12 Nos Vickers Hydraulic cylinders (Bore 63 x Rod 35 x Stroke 914mm stroke cylinder)
• 1 lot of connecting materials for 12doors site installation
• 1 No of Starter Panel for 2×5.5kW (Incoming wiring not included)

2. FFB Conveyor #2, 5 x Hopper Door (Feeding).

Hopper feedeng for 3 Cages Feeding (each Cage with 2 Hopper Door) – Last Door always open 5 x Hopper door mec structures

5 x Hopper Door Hydraulic Systems, consist of:

• 4kW (or 5.5 HP) Vickers Hydraulic Power Unit (80 liter) c/w valves and accessories
• 5 Nos Vickers Hydraulic manual control valve (Part # CM11-N02-R15-DE-21)
• 5 Nos Vickers Hydraulic cylinder (Bore 63 x Rod 35 x Stroke 914mm stroke cylinder)
• 1 lot of connecting materials for 5-doors site installation
• 1 No of Starter Panel for 4Kw

FFB Hooper Door

3. Intermediate And FFB Feeding Line Indexer.

Indexer #7 & #8: Indexer Structure c/w frame; roller and pulling pad. a) One indexer at Feeding Line to push loaded cages to Dry End Transfer Carriage. Movable trolley with pulling and pushing pad sitting on it

FFB Feeding Line Indexer Hydraulic Systems

Each lot consist of:

• 15kW (or 20HP) Vickers Hydraulic Power Unit (250 liter) c/w valves and accessories
• 1 No Vickers hydraulic cylinders (Bore 100 x Rod 70 x Stroke 2100mm stroke cylinder)
• 1 lot of connecting materials for installation

II. STATION STERILIZERS

Criteria as following…Sterilizer 30ton (2x15t FFB Cage), sterilizer door 3200mm; Dished End body & Insulation). Each sterilizer door has two door lock/unlock cylinders bracket provided by Door OEM and a door open/close cylinderbracket

1. Transfer Carriage (Dry End & Wet End)

10-ton Transfer Carriage Structure (Rotary Lock; Sprocket (Drive and Driven); Wheels a) Transfer carriage length 6.8m, width 1.6 meter, height 1m, 2 pillar block with wheels driven by hydraulisc, with hydraulics driven rotary lock. 2 sets of rotary lock structure, bumper hump to align transfer carriage structure while loading and unloading cage. b) Indexer structure c/w frame; roller and pulling pad. (Indexer TC #1 & TC#2)
Hydraulic Group TC : 10-ton Transfer Carriage (Indexer, Rotary Lock n Travelling) Hydraulics Systems

Dry End Transfer Carriage

Each lot consist of:

• 15kW Vickers Hydraulic Power Unit (160 liter) c/w valves and accessories
• 2 Nos. Char-Lynn Hydraulic motors for travelling drive (Part #: 112-1068-006)
• 2 Nos. Char-Lynn Hydraulic motors for rotary lock – self-aligning locking mechaniniscm (Part # 112-1068-006)
• 2 Nos Vickers hydraulic cylinders (Bore 100 x Rod 70 x Stroke 2100mm stroke cylinder)
• 1 lot of connecting materials for installation

Wet End Transfer Carriage

2. FFB Bay (Dry End) Drawbridge And Indexer.

Drawbridge 3.6 meter length w/ Drawbridge structure, base plate sitting double pillar block for trunnion drawbridge. Indexer Structure (#1; #3) at FFB Bay c/w frame; roller and pulling pad at dry end to push Cages into each Steriliser (FFB Bay) Movable trolley with pushing pad siiting into it. Base plate for trunnioin mounting included.

Hyd Grouping: Single HPU to be shared by 2 x Sterilizer Doors; 2 x Drawbridge and 2 x Indexer (facing Sterilizer) Hydraulic Systems

FFB BAY (DRY END) DRAWBRIDGE AND INDEXER

Each lot would consist of:

• 15kW (or 20 HP) Vickers Hydraulic Power Unit (250 ltr) c/w valves and accessories
• 2 Nos. Vickers hydraulic cylinders for 2 x Door opening/closing (Bore 100 x Rod 70 x Stroke 540*mm stroke cylinder)
• 4 Nos.Vickers hydraulic cylinders for 2 x Door locking/locking (Bore 80 x Rod 50 x Stroke 225*mm stroke cylinder)
• 2 Nos. Vickes hydraulic cylinders for 2 x Drawbridge (Bore 100 x Rod 70 x Stroke 657mm stroke cylinder)
• 2 Nos Vickers hydraulic cylinders for 2 x Indexers (Bore 100 x Rod 70 x Stroke 2100mm stroke cylinder)
• = final cylinder stroke to suit specs of St Door OEM chosen
• 1 lot of connecting materials for installation

3. SFB Bay (Wet End) Drawbridge And Indexer.

Drawbridge 3.6 meter length w/ Drawbridge structure, base plate sitting double pillar block for trunnion drawbridge. Indexer Structure (#2; #4) at SFB Bay c/w frame, roller and pulling pad to push Cages out of Sterilizers (SFB Bay). Movable trolley with pushing pad siiting into i. Base plate for trunnioin mounting included.

Hyd Grouping: Single HPU to be shared by 2 x Sterilizer Doors; 2 x Drawbridge and 2 x Indexer (facing Sterilizer) Hydraulic Systems

SFB BAY WET END DRAWBRIDGE AND INDEXER

Each lot would consist of:

• 15kW (or 20 HP) Vickers Hydraulic Power Unit (250 ltr) c/w valves and accessories
• 2 Nos. Vickers hydraulic cylinders for 2 x Door opening/closing (Bore 100 x Rod 70 x Stroke 540*mm stroke cylinder)
• 4 Nos.Vickers hydraulic cylinders for 2 x Door locking/locking (Bore 80 x Rod 50 x Stroke 225*mm stroke cylinder)
• 2 Nos. Vickes hydraulic cylinders for 2 x Drawbridge (Bore 100 x Rod 70 x Stroke 657mm stroke cylinder)
• 2 Nos Vickers hydraulic cylinders for 2 x Indexers (Bore 100 x Rod 70 x Stroke 2100mm stroke cylinder)
• = final cylinder stroke to suit specs of St Door OEM chosen
• All cylinders in SFB Bay are using stainless steel barrel and rod
• 1 lot of connecting materials for installation

4. Before And After Tippler Indexer.

Single HPU to be shared by two indexers (Indexer # 5 and #6)

• Indexer #5: Indexer Structure c/w frame; roller and pulling pad. indexer Before Tipper to push loaded cage precisely to Tipper. Movable trolley with pushing pad sitting on it.
• Indexer #6: Indexer Structure c/w frame; roller and pulling pad. indexer After Tipper to push cage to Feeding Line. Movable trolley with pulling and pushing pad sitting on it.

Hydraulic Grouping : 2 Indexers Hydraulics Systems

Tippler Indexer

Each lot consist of:

• 15kW (or 20HP) Vickers Hydraulic Power Unit (250 liter) valves and accessories
• 2 Nos Vickers hydraulic cylinders for 2 x Indexers (Bore 100 x Rod 70 x Stroke2100mm stroke cylinder)
• 1 lot of connecting materials for installation

5. Cage Tippler.

10-ton Cage Tipper with Diameter 3.3mm, length 6.5m with fixed based roller for tipper web plate 32mm to sit. Well engineering designed steel structured to ensure light weight and rigid feature. Tipper capable of rotating the single Cage with full SFB inside Cage without vibration. Counterweight is installed to ensure smooth downturn. Calculation provided. Scope of supply complete with accessories as stated in drawing provided (tensioner; tipper chain), inclusive of Hydraulics Drive Foot bracket adn Drive Coupling.

10-ton Tipper & SFB hopper Autofeeder   Hydraulic Systems

TIPPLER

Each lot consist of :

• 15kW VickersHydraulic Power Unit (twin pump systems) c/w valves and accessories c/w valves and accessories
• 1 Nos Vickers Hydraulic motor + reducer (Part # GM54BZD120221)
• 1 Nos Vickers Hydraulic cylinder M3000-25-1200
• 1 lot of connecting materials for installation

6. Indexer Trench and Rail Track

• Sterilizer line indexer trench (length 2x33m) consist of Indexer Trench (UNP150x75)
• Tipper and Feeding line indexer trench (length 2x52m) consist of Indexer Trench (UNP150x75)

III. Automation & Control

1. Electrical and Control Integration Works and Automation

Control Stations for Indexer Systems: Eaton proposed design comes with Feeder Panel (Qty: 1 Lot); Individual Remote Consoles (Qty: 5 Sets), to be located on-top catwalk platform and Panels for Remote IOs, to be located on the ground. Feeder Paenl is proposed to be located in Control Room together with Sterilizer Automation Panel. Each Remote Console is solid floor standing type and equipped with MIMIC diagram showing the operations on relevant equipments for Auto / Manual Control. Local Panel for each Transfer Carriage provide. Principle of design is based on Distributed Control and running on Eaton SmartWire-DT commmunication.

PANEL FEEDER WITH PLC AUTOMATION

2. Feeder Panel with Starter (in CONTROL ROOM)

2.1. Transfer Carriage.

Remote Console #4 (RC4) : Auto and Manual for Transfer Carriage (TC#1), Indexers (#1) (FFB Bay or Dry End). and Indexers (#9) (intermediate and feeding) Eaton XV102 Series HMI/PLC as Controller with high speed algorithm and high level of visibility for efficient operation, which is with IEC-61131 CoDeSys language.• Eaton Remote I/O Systems.• c/w Main Junction Box and various lots of Junction Boxes for cable termination to all solenoid valves and proximity sensors for Tranfer Carriage and Indexers • !P69K Proximity sensors with sensor clamp for all.

Local Panel (LP) : HPU Starter and Local operation ofTransfer Carriage (TC#2)

2.2. Sterilizer Doors, Drawbridges & Indexer.

Remote Console #1 (RC1) : Auto and Manual for Sterilizer Doors & Drawbridges & Indexers (#2 and #4) Control (FFB Bay or Dry End). Eaton XV102 Series HMI/PLC as Controller with high speed algorithm and high level of visibility for efficient operation, which is with IEC-61131 CoDeSys language.• Eaton SmartWire-DT Remote I/O Systems.• c/w Main Junction Box and various lots of Junction Boxes for cable termination to all solenoid valves and proximity sensors for Sterilizer Doors; Drawbridges; and Indexers • Pressure transmitters c/w siphon tube for each Sterilizer end • Photo sensors of Cage of Drawbridge for each of the Drawbridge • IP69K Proximity sensors with sensor clamp for all. •Tell tale – purge valve from Alfa Hi-Flow (country of origin Australia) Ball Valve. Model 2012, DN40 (1.5”), 1000 psi, 3-piece body, F/Bore, BW Ends, SS316 Body and Trim, PTFE (max 200 degree C) Seats c/w ITQ Electric Actuator, model ITQ-0080 (220v/1Phs/50Hz), On/Off operaton c/w standard specification.This tell tale valve is installed at the Sterilizer Door outlet port

Remote Console #2 (RC2) : Auto and Manual for Sterilizer Doors & Drawbridges & Indexers (#3 and #5) Control (SFB Bay or Wet End). Eaton XV102 Series HMI/PLC as Controller with high speed algorithm and high level of visibility for efficient operation, which is with IEC-61131 CoDeSys language.• Eaton SmartWire-DT Remote I/O Systems.• c/w Main Junction Box and various lots of Junction Boxes for cable termination to all solenoid valves and proximity sensors for Sterilizer Doors; Drawbridges; and Indexers • Pressure transmitters c/w siphon tube for each Sterilizer end • Photo sensors of Cage of Drawbridge for each of the Drawbridge • !P69K Proximity sensors with sensor clamp for all. •Tell tale – purge valve from Alfa Hi-Flow (country of origin Australia) Ball Valve. Model 2012, DN40 (1.5”), 1000 psi, 3-piece body, F/Bore, BW Ends, SS316 Body and Trim, PTFE (max 200 degree C) Seats c/w ITQ Electric Actuator, model ITQ-0080 (220v/1Phs/50Hz), On/Off operaton c/w standard specification.This tell tale valve is installed at the Sterilizer Door outlet port

2.3. Tippler.

Remote Console #3 (RC3) : Auto and Manual for Cage Tipper c/w SFB Hopper Door & Before and After Tipper Indexers (#6 and #7). Eaton XV102 Series HMI/PLC as Controller with high speed algorithm and high level of visibility for efficient operation, which is with IEC-61131 CoDeSys language.• Eaton SmartWire-DTSystems.• c/w Main Junction Box and various lots of Junction Boxes for cable termination to all solenoid valves and proximity sensors for Tipper and Indexers • IP69K Proximity sensors with sensor clamp for all.

3. Eaton Sterilizer Automation.

One (1) set of panel sterilizer automation interlocked with Sterilizer Doors for Indexing Systems. Panel design w/ MIMIC is for 2 Sterilizers, with Eaton Galileo SCADA; Eaton XV152 Series HMI/PLC, IP65 rating, (10.4”) catered for 2 x Sterilizers with Microsoft CE Operating Systems; or efficient operation, which is with IEC-61131 CoDeSys language.

Main Control Board together with proximity switches, pressure transmitter, and cabling systems.

Sterilizer Control Systems are for automation 3 Steam Valves sequencing per Sterilizer. 10 different programs possible.

• Inlet: 8” High Performance Butterfly Valve with Metal Seat c/w ON/Off type Pneumatic Actuator with Auto Declutchable Manual Override Handwheel and Mounting Bracket & Adaptor with matching flanges, bolts, nuts, washer and Gasket
• Exhaust: 8” High Performance Butterfly Valve with Metal Seat c/w ON/Off type Pneumatic Actuator with Auto Declutchable Manual Override Handwheel and Mounting Bracket & Adaptor with matching flanges, bolts, nuts, washer and Gasket
• Condensate: 8” High Performance Butterfly Valve with Metal Seat c/w ON/Off type Pneumatic Actuator with Auto Declutchable Manual Override Handwheel and Mounting Bracket & Adaptor with matching flanges, bolts, nuts, washer and Gasket.

4. Eaton Automatic Back Pressure Control Panel

One set of BPV control panel c/w HMI/PLC Operator’s interface and pressure transmitter and pressure switchfor BP Vessel with standard accessories. High presure rating, low limit pressure switch. Cables, cable tray, conduits from BPC Panel to Valves. Include following Valves for Back Pressure Receiver :

• 3” Globe Control Valve c/w Pneumatic Actuator (Positioner) a delta-P of approximately 29 Bar with positional controls (4-20mA). – Full Modulating Valve, Mounting Bracket & Adaptor with matching flanges, bolts, nuts, washer and Gasket.   (Steam Make Up).
• 6 ” High Performance Butterfly Valve with Metal Seat c/w ON/Off type Pneumatic Actuator with Auto Declutchable Manual Override Handwheel and Mounting Bracket & Adaptor with matching flanges, bolts, nuts, washer and Gasket. Flange: JIS10K / PN16 (Steam Exhaust or Surplus Valve).

Palm Oil Mill 45 Ton FFB per Hour

Pabrik Minyak Kelapa Sawit Kapasitas 45 Ton TBS per Jam

Pendahuluan

Pabrik kelapa sawit ini menggunakan rebusan 4 buah vertical sterilizer dengan kapasitas masing- masing 25 ton. Untuk mengurangi losses pada rebusan di pasang Empty Bunch Shreder dan Press untuk mengutip minyak pada janjang kosong. Proses pemurnian minyak dari minyak mentah menjadi CPO digunakan Decanter 3 Phase dan Separator dengan system D3 PRO. Untuk memperoleh kualitas Kernel yang bagus dan bersih, Nut sebelum masuk Ripple Mill di sortir berdasarkan dimensi dengan Nut Grading Drum. Pemisahan campuran pecahan Kernel dan Shell setelah LTDS 2 menggunakan Hydrocycole sehingga prosesnya bersih dan tanpa menggunakan bahan kimia seperti pada Claybath.

Denah Pabrik

Denah Pabrik

Keterangan

No.	Description	No.	Description
1.	Jembatan Timbang	14.	Boiler Station
2.	Central Office	15.	Threshing Station
3.	Mushollah	16.	Pressing Station
4.	Car Park	17.	Kernel Recovery Station
5.	Despatch Sheet	18.	Empty Bunch Shreder And Press
6.	Loading Ramp	19.	Sludge Pit
7.	Storage Tank	20.	Clarification Station
8.	Canteen	21.	Kernel Storage
9.	Mill Office	22.	Composting Plant
10.	Sterilizer Station	23.	Toilet Block
11.	Water Treatment Plant	24.	Wharehouse
12.	Power Station	25.	Workshop
13.	Demineralization Plant

Stasiun Proses

1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception) Loading Ramp

Dengan menggunakan rebusan vertical sterilizer maka untuk menerima tandan buah segar dan mengirimkannya ke rebusan cukup dengan menggunakan scrapper bar conveyor yang di gerakkan oleh Hydraulic motor. Cages (lori) tidak di gunakan seperti pada system Horizontal sehingga kebutuhan bangunan juga tidak terlalu luas.

2. Stasiun Rebusan (Sterilizer Station)

Terpasang 4 buah unit Vertical Sterilizer kapasitas masing-masing 25 ton yang di kontrol secara interlock melalui Cylinder Hydraulic dan valve menggunakan control Pneumatic. Control system menggunakan unit PLC dan untuk berkomunikasi (menginput variable yang di perlukan) antara mesin dengan operator terdapat piranti HMI yang terpasang panel panel kontrol.

Stasiun Rebusan

3. Stasiun Penebah (Threshing Station)

Pemisahan antara buah dengan janjang kosong menggunakan 2 unit Thresher Drum dengan kapasitas masing-masing 45 ton/jam yang di gerakkan oleh geared motor 22 kW. Janjang kosong yang ada tidak langsung di buang tetapi melewati mesin pencacah dan pemeras untuk mengutip sisa minyak yang ada sehingga hasil akhir dari proses ini janjang kosong sudah berubah menjadi fiber.

Stasiun Penebah

4. Stasiun Kempa (Pressing Station)

Pengutipan minyak dari buah menggunakan 4 buah Digester dengan kapasitas masing-masing 4500 liter  dan mesin Press dengan kapasitas masing-masing 15 Ton/jam yang di gerakkan oleh geared motor 30 kW.

Stasiun Kempa

5. Stasiun Pengutipan Inti (Kernel Recovery Station)

Hal yang penting menjadi catatan dari stasiun ini adalah terdapat Nut Grading Drum untuk membagi berdasarkan besaran Nut sehingga mempermudah dalam penyetelan Ripple MIll. Penggunaan Hydrocyclone untuk membuat proses pemisahan menjadi bersih dan tidak menggunakan bahan kimia.

Stasiun Pengutipan Inti

6. Stasiun Klarifikasi (Clarification Station)

Proses pemurnian minyak menggunakan 1 buah Decanter 3 Phase yang di gerakkan oleh motor 55 kW dan 1 buah Separator 45 kW untuk mengutip minyak pada slude. Dengan Proses D3 PRO selain menghasilkan CPO dengan kualitas bagus dan Sludge juga menghasilkan limbah solid sehingga memerlukan conveyor solid dan sebuah Hooper penampung limbah solid.

Stasiun Pemurnian Minyak

7. Stasiun Boiler (Boiler Station and Demineralization Plant)

Uap diperlukan untuk membangkitkan listrik, proses memasak dan proses pabrik. Digunakan 1 buh Boiler kapasitas 27 Ton /jam. Boiler memerlukan Bahan Bakar berupa Fiber dan Shel sehingga di perlukan Material Handling berupa Conveyor untuk melengkapinya. Air yang di supplay dari Water Treatment Plant untuk di masak pada boiler sebelumnya harus melalui proses Demineralization untuk menetralkan mineral air yang ada.

Stasiun Pembangkit Tenaga Uap

8. Stasiun Tenaga (Power Station)

Dalam proses normal, kebutuhan power listrik pabrik di supplay oleh 1 buah Turbine Uap kapasitas 1400 kW. Untuk pembangkitan awal sebelum boiler siap dan turbine belum beroperasi digunakan 2 buah Generator Set kapasitas 500 kW dan 1 buah Generator Set 200 kW.

Stasiun Pembangkit Tenaga Listrik

9. Stasiun Penjernihan Air (Water Treatment Plant)

Kebutuhan air untuk pabrik di suplay dari sungai terdekat dari area kebun kemudian di tampung oleh waduk buatan. Air dalam waduk di pompa dengan menggunakan multistage pump kapasitas 45 kW ke pabrik melalui proses injeksi kimia dan di endapkan pada water basin. air yang terdapat pada water basin kemudian di pompakan melewati penyaringan pada presure sand filter yang di dalamnya terdapat pasir kuarsa menuju Over Head Water Tank. Air Ini di gunakan untuk Boiler, Kebutuhan Proses Panas dan dingin, Keperluan Domestik, Washer (bersih-bersih pabrik) dan suplay untuk Fire Hydrant.

Stasiun Penjernihan Air

10. Kolam Limbah (Effluent Treatment Plant)

Kolam Pengolahan Limbah

Kolam limbah terdiri dari :

• 2 unit kolam pendinginan (Cooling pond)
• 3 unit kolam pembiakan bakteri (Mixing Pond)
• 2 unit kolam Anaerobic
• 3 unit kolam pengendapan
• 1 unit kolam aerasi
• 1 unit kolam pelepasan

Bangunan Penunjang

1. Weightbridge	11. Canteen dan Locker Karyawan
2. Loading Ramp	12. Mushola
3. Condensate Pit and Sludge Pit	13. Toilet
4.Acces Road, Culvet and Drainasee	14. Power Panel Control Room
5. Gate and Fencing	15. Raw Water River Pump House
6. Guard House	16. Water Treatment Pump House
7. Car Port	17. Raw Water Reservoir ( waduk air )
8. Head Office	18. Water Clarifier Resevoir kap 600 sd 800 m3
9. Work Shop dan  Ware House	19. Pump sheed for Condensate, Sludge Pit, Effluent Pump
10. Mill Office dan Laboratorium

Pemisahan Minyak Dengan Decanter dan Separator

1. Introduction

D3 PRO adalah suatu system pengolahan minyak tanpa menambahkan air pengencer setelah Minyak kotor keluar dari screw press (sedangkan steam dan hot water di proses sebelumnya tidak di ubah, tidak ada perubahan di dalam extraction efficiency).

UNDILUTED CRUDE hasil screw press setelah melalui desander cyclone akan langsung di dimasukkan ke decanter yg mempunyai gaya centrifugal ~3000 G force, dimana apapun jenis dan- merk decanter nya , crude oil ini akan terpisah-kan dan membentuk lapisan berdasarkan perbedaan berat jenis menjadi:

a. Oil (light phase)

b. Emulsion if any + water with nos (heavy Phase)

c. Solid

decanter 3 phase

2. Process Flow

Stasiun Pemurnian Minyak

Crude oil dari press masuk ke sand trap tank. Overflow dari sand trap tank mengalir ke COT pertama yang berkapasitas 7 m3. dengan terlebih dahulu melalui Vibrating screen double deck dengan mesh 20 untuk ke dua deck.

Dari COT 1 di pompakan ke COT 2 yang mempunyai kapasitas sama dengan COT 1 melalui Sand Cyclone Singgle Stage (SSC). Dari COT 2 crude oil dipompakan ke Decanter buffer tank yang berkapasitas 3-6 M3 dengan terlebih dahulu melalui sand cyclone double stage. Dari Decanter feed tank crude oil di proses oleh decanter, dimana out put dari decanter terdiri dari 3 phase :

1. Solid (biasanya di tampung di hopper seberum diaplikasi ke lapangan).

Solid Hooper

1. Light phase dengan kandungan kotoran di bawah 0.05 persen akan di tampung di light phase tank untuk di simpan ke skimming tank dengan kapasitas 30 ton. Setelah itu minyak murni tersebut akan di proses oleh vacuum drier untuk di kurangi kandungan moistnya menjadi di bawah 0.2 persen. Hasil dari Vacuum drier akan di kirim ke oil storage tank untuk selanjutnya dijual ke customer
2. Heavy phase dengan kandungan minyak di bawah 8 persen akan di tampung di heavy phase tank, untuk selanjutnya di tampung di sludge tank dengan kapasitas 30 ton, untuk selanjutnya di pompakan ke sludge buffer tank dengan kapasitas 3-5 M3 sebagai umpan dari slude separator. Light phase dari sludge separator akan di kirim kembali ke process yang sebelumnya akan di koleksi di reclaimed tank, sedangkan heavy phase separator dengan kandungan minyak di bawah 1 persen to O/WM akan dikirimkan ke final effluent, untuk selanjutnya di kirim ke kolam limbah.

Untuk condensate dari sterilizer akan di kutip di fat-pit untuk di ambil minyaknya dan di kumpulkan di reclaimed tank, untuk selanjutnya di olah kembali ke process bersamaan dengan light phase separator.

Sludge Separator

3. D3 PRO Unit

Heavy Phase Pump

Standart unit yang dipakai untuk system D3 PRO adalah :

1. Sand trap tank dengan kapasitas 10 M3 (by kontraktor)
2. Vibrating screen double deck dengan mesh 20 (by kontraktor)
3. Crude oil tank 1 kapasitas 7 M3 (by kontraktor)
4. Sand cyclone singgle stage/SSC c/w pompa (by AIfa Laval)
5. Crude oil tank 2 kapasitas 7 M3 (by Kontraktor)
6. Sand cyclone second stage/STC c/w pompa (by Alfa Laval)
7. Decanter feed tank kapasitas 5 M3 (by kontraktor)
8. Decanter (by Alfa Laval)
9. Light phase tank kap 3 M3 (by kontraktor)
10. Pompa dari light phase tank ke pure oil tank (by kontraktor)
11. Pure oil tank kapasitas 30 M3 (by kontraktor)
12. Pompa pure oil tank ke skimmed tank (by kontraktor)
13. Skimmed oil tank kapasitas 30 M3 + stand by pump (by kontraktor)
14. Vacuum drier c/w vacuum pump & drier oil pump (alfa laval)
15. Heavy phase tank kap 3 M3 (by kontraktor)
16. Pompa dari heavy phase tank ke sludge tank (by kontraktor)
17. Sludge tank kap 30 M3 (by kontraktor)
18. Hot water tank kapasitas 3 M3 (by kontraktor)
19. Sludge separator PASX 710 (by Alfa laval)
20. Solid conveyor (by kontraktor)
21. Reclaimed oil tank kapasitas 3 M3 (by Kontraktor)

 

4. Lay Out Dimention

D3 PRO LAYOUT

1. Luas bangunan stasiun klarifikasi : 21 x28 M2
2. Ketinggian dari lantai ke ujung buffer tank : 13 M
3. Luas platform decanter & vacuum Drier 5 x 10 M2 dengan ketinggian 3.5 M dari lantai
4. Luas plat form untuk decanter feed tank : 5 x 6 M2 dengan ketinggian dari lantai 11 M

5. Referensi

Alfa Laval D3 Pro System Project

“CHD” Vertical Sterilizer

CHD VERTICAL STERILIZER PATENT

Penjelasan Umum

Vertical Sterilizer Body

Ketel rebusan jenis Vertical Sterilizer ini di desain untuk tekanan kerja uap 3.5 bar berkapasitas 25 ton TBS per Cycle perebusan dengan pintu charge atas dan discharge bawah jenis clutch door system buka tutup dan lock ring menggunakan hydraulic power pack.

Untuk memasukkan buah, ketel rebusan ini di lengkapi dengan telescopic chute dan sliding dor yang terpasang pada conveyor pembagi yang digerakkan oleh hydraulic cylinder. Pada posisi pintu discharge dilengkapi dengan ” Auger” screw conveyor untuk bantu keluarkan TBS yang sudah masak yang dapat di atur kecepatannya melalui inverter (variable speed control). Pasa posisi tengah tabung rebusan dilengkapi dengan ” Arch Breaker ” jenis screw conveyor untuk membantu menurunkan TBS masak dengan cover plate untuk melindungi hantaman TBS saat pengisian rebusan.

Rebusan ini dilengkapi dengan system hydraulic dan pneumatic yang akan di kendalikan oleh sebuah panel pusat PLC dengan mimic diagram dan display record juga lokal panel yang terpasang pada lantai atas dan lantai bawah rebusan.

Konstruksi pembuatan ketel rebusan ini mengikuti peraturan IPNKK ( Depnaker ) atau setara dengannya dan dapat diterima.

VERTICAL STERILIZER DIAGRAM

Konstruksi dan perlengkapannya.

1. Badan ketel rebusan

Stasiun Rebusan

• Ukuran dari Vertical Sterilizer adalah 3200 mm I/D dengan tinggi 6700 mm setara dengan kapasitas 25 Ton TBS per Cycle rebusan
• Unit VS terbuat dari material boiler SA516 G70 x 14 mm tebal. Pabrikasi dan machinery material yang dipakai mengacu pada standart unfired pressure vessel yang telah di sahkan oleh peraturan pemerintah
• Didasar ketel rebusan dibuat lubang-lubang pengeluaran air kondensate.
• Badan ketel rebusan dibungkus isolasi rockwool, tebal ninimal 50 mm dan kepadatan 90 kg/rn3, diikat dengan plat strip kemudian dibungkus plat aluminium tebal 0,7 mm sedemikian rupa khusus pada bagian las-lasan memanjang dan keliling dapat dibuka/ditutup kembali guna pemeriksaan INPKK ( Depnaker ).

2. Dish end & bottom cone

The top dished end and bottom cone will be lined with 3mm thick STAINLESS STEEL G304 plate.

3. Sterilizer doors

• 2 x 1200 mm I/D SFB discharge quick actuating safety STAINLESS STEEL G304 door
• One discharge regulator
• Arch breaker device
• The door will be actuated by manual or hydraulic device.

4. SFB Discharge Regulator & Arch Breaker

• 1 ( satu ) buah Arch breaker jenis screw conveyor dipasang lengkap dengan packing pelindung uap (air tight packing) yang di gerakkan oleh electric motor 5.5 kW lengkap dengan pulley, belt, pulley guard dan base plate motor.
• 1 ( satu ) buah discharge auger jenis screw conveyor dipasang lengkap dengan packing pelindung uap (air tight packing) yang digerakkan oleh reduction gearmotor 11 kW, di control oleh panel inverter (variable speed control)

5. Susunan katup ( valve ) pipa uap dan Condensate

• Uap masuk melalui Header 8” pipa uap seamless sch 40 dicabangkan menjadi 3 pipa lingkar 6” masuk ke rebusan dan di ujung pipa header vertical dipasang steam trap menuju drainase.
• Katup uap ( steam valve ) masuk dari jenis butterfly diameter 8” dapat dioperasikan secara manual atau pneumatic ( automatic control ), instalasi pipa ini dilengkapi dengan katup jenis globe valve dan katup pencegah balik ( check valve ) diameter 8” kemudian di reducer pipa diameter 6”.
• 1 ( satu ) katup pengaman diameter 6” jenis double bore relief valve dipasang di salah satu ujung ketel dan dapat distel/diadjust sampai tekanan maksimun 4 kg/cm2.
• Uap keluar ( exhaust ) melalui katup uap diameter 8” jenis butterfly dan dapat dioperasikan secara manual ataupun pnuematic ( automatic control ). Katup uap ( steam valve ) diameter 2” juga terpasang secara by pass pada exhaust.
• Instalasi pipa keluar ( exhaust) menuju blow down chamber dilengkapi dengan katup pencegah balik ( check valve ) diameter 8”.

CHD VS Top Deck

6. Instruments

2 ( dua ) manometer model bulat ( Pressure Gauge ) dengan penunjukan jarum, berdiameter 203 mm, range tekanan 0 – 4kg/cm2, masing-masing dipasang di kedua ujung rebusan posisi diatas pintu lengkap dengan O-siphon, 1/2 “ ball valve dan nipple.

1 ( satu ) termometer model bulat ( Temperature Gauge ) dengan penunjuk jarum, diameter 152 mm, suhu 0 – 200 derajat celcius untuk mengukur dibagian bawah rebusan dan terpasang ditengah rebusan.

Pada posisi Blind Flange bagian atas VS terdapat 3 ( tiga ) sock drat untuk :

• Temperature transmitter.
• Pressure gauge lengkap dengan O-siphon, ½” ball valve, nipple.
• Pressure transmitter lengkap dengan O-siphon, ½” ball valve, nipple.

7. Air Compressor dan Air dryer

Satu (1) unit air compressor jenis single stage dan air dryer kapasitas 700 litre/minute, tekanan 8 bar lengkap dengan receiver tank, relief valve, pressure gauge, air hose, pressure differential sensor for automatic stop/start. Digerakkan oleh electric motor 5 HP, 3 Phase, 380 VAC, 50 Hz.

Telescopic Chute dan Sliding door

Setiap vertical sterilizer dilengkapi dengan telescopic chute ( corong ) pemasukan TBS dan sliding dor pada Conveyor Distributor ke Vertical Sterilizer. Chute ini dirancang sedemikian rupa dapat bergerak turun saat pintu atas VS di buka, kemudian sliding dor yang terpasang pada bottom conveyor distribusi akan membuka jalannya TBS untuk turun saat pengisian. Apabila pengisian VS selesai ( penuh ), sliding dor akan menutup disusul telescopic chute akan bergerak naik kemudian pintu atas sterilizer akan menutup dan ring lock akan mengunci pintu sterilizer.

VS Mimic Diagram

Programmable Logic Control (PLC) Centre Control Board

Rebusan yang terpasang akan dilengkapi dengan Panel Pusat ( pengatur perebusan otomatis ) lengkap dengan Mimic Diagram, PLC,

CHD Automation Control Panel

HMI/Touch screen dan accessories di dalamnya. Fungsi dari panel utama adalah :

• Time and Pressure

• Parallel Control Mechanical and electrical installation of instrumentation system,pneumatic tubing, copper tubing and electrical wiring.

• Back Pressure Control system (Modulating System)

• Pressure recorder

Pada posisi atas terdapat remote panel lengkap dengan push button dan indicator lamp pada setiap rebusan untuk menggerakkan 4 cylinder hydraulic yaitu : sliding door, telescopic chute, door open dan ring lock.

Pada posisi bawah terdapat remote panel ( 1 set 2 rebusan) untuk menggerakkan cylinder hydraulic door, ring lock, arch breaker screw, auger screw untuk rebusan 1 dan 2.

Sistem Hydraulic

Hydraulic Panel Top Dor

Sebuah sistem instalasi hydraulic yang terdiri dari Hydraulic power pack, hose, tubing, fittings, manifold dan solenoid valve untuk menggerakkan cylinder.  Cylinder tersebut terpasang pada tiap individual door, lock ring, sliding door dan telescopic chute yang bekerja secara interlock. System interlock bekerja melalui proximity switch yang terpasang 2 (dua) unit pada tiap cylinder hydraulic.

Sistem Pneumatic

Sebuah sistem instalasi pneumatic yang terdiri dari air compressor, air dryer, hose, tubing dan fittings untuk menggerakkan pneumatic valve yang di control secara electric dari panel PLC. Pneumatic valve tersebut terpasang pada tiap inlet pipa steam dan pipa exhaust rebusan. Instalasi pneumatic juga di gunakan untuk air guns pada pintu atas dan bawah untuk memebersihkan pintu dari kotoran sebelum di tutup.

Sumber :

CHD Manual Book (CHD IP TECHNOLOGY sdn bhd)

Rencana Kerja dan Syarat (TIMBERKAH)

Foto Proyek PT. Boma Bisma Indra (PERSERO)

VERTICAL STERILIZER SYSTEM

Sterilizer stations development over the past 30 years

First generation palm oil mill Early 70s	Capacity: 30-60 tons / hr Machineries : 2 tons cages Horizontal Sterilizer 9 tons Screw Presses Overhead crane
Second generation palm oil mill Early 80’s to 90’s	Capacity: 30 -60 tons / hr Machineries : 5 tons cages Horizontal sterilizer 10-15 tons Screw Presses Overhead crane
Third generation palm oil mill Early 90’s & beyond	Capacity: 90-120 tons/ hr Machineries : 7-10tons cages Horizontal Sterilizer 20 tons Screw Press FFB Tippler / Conveyor / Indexer

VS 3D Diagram

MILESTONE OF VERTICAL STERILIZER

• FFB dropping from height causes mechanical damages on to the internal parts
• FFB knocking and bruising cause high oil loss and increases FFA
• Arching problem affects discharging of SFB
• Uneven steam distribution affects sterilization
• Prolonged sterilization cycle time
• Higher steam consumption
• 10 ton FFB per charge

THE GREAT ARCH

• Vertical Sterilizer (latest version) is designed to create arching effect during sterilization (under pressure)
• This will lessen the compactness of the sterilized fruit inside the VS
• Once the discharge door is opened, the SFB bridging (arching) will collapse naturally
• No more downtime due to bridging during SFB (sterilized fruit bunch) discharge

Horizontal Sterilizer and Cages System

• FFB are loaded into cages and charged into the sterilizer for cooking
• Area taken up by horizontal sterilizer is dependent on the size of cages
• Uses a lot of cages –ranges from 40 units @ USD2800 per cage
• Uses 5 railway tracks for a 45tones/hr mill
• Modern Mill uses tippler incl. conveyor, transfer carriage, winch, indexer, etc
• Sterilization Station is very long to accommodate length of sterilizers and large marshalling yard is required
• Oil losses resulting from spilled fruitlesduring loading to cage, transfer to sterilizer and out to thresher, oil dripping from cage and sterilizer condensate.
• Triple or double sterilizing cycle is required for proper cooking.-Condensate oil cannot be recovered due to iron pick-up.-Reduced cages lifespan
• Savings of labor as less manpower is required to operate the mill
• High maintenance cost for railway, tracks, boogie wheels for cages, overhead crane/ tippler, winch / capstan, prime movers, marshalling yards upkeep.
• Pit design is required

CHD VERTICAL STERILIZER

• FFB are loaded directly into the sterilizer, NO cages are used
• Area taken up by vertical sterilizer is significantly smaller
• FFB feeding by conveyor
• Conveyor arrangement is used
• Simple FFB handling
• Smaller sterilization station with slightly higher building
• Direct filling of FFB and discharge to stripper. No spillage & oil drip. Sterilizer condensate oil is recovered to system.
• FFB cooking time is much shorter achieved due to better steam penetration
• Less workers are needed because automation features through PLC / SCADA
• Minimal maintenance cost
• Mass concrete in single level

VS System Diagram

SYSTEM COMPARISONS:VERTICAL STERILIZER –HORIZONTAL STERILIZER

ITEMS	VERTICAL STERILIZER SYSTEM	CAGE SYSTEM
Mill layout at sterilizer station	Compact design, pit-less	Bigger area (4 times) with pits
Labor requirement/shift(Reception-thresher)	3 workers	6 to 12 workers
Steam consumption	130-160kgs/ton FFB	270 -350kgs/ton FFB
Oil recovery potential	HighCondensate oil fully recoverable with minimum loss	LowCondensate oil not encouraged to be recovered (poor quality)
Downtime and maintenance	Relatively low maintenance and breakdown (lesser machinery)	HigherMaintenance on cages,rail track, tipper/crane,cantilever, transfer car, winch/capstan,pit,sterilizer liner…….
House-keeping	Better housekeeping.(closed system with minimum spillages, smaller floor area)	Difficult housekeeping-Oily and slippery, larger floor area, more machinery & pits
Work hazard	SafeLess moving machines	HigherMore moving machines & pits
Operation	Simple and safe operation (semi automatic system)	Multiple machinery & complicated operations. Mainly manual works

CONCLUSION

• Based on the results of the mill operating on VS, the cost of operation and extraction efficiency have improved significantly
• VS system is a one-way traffic arrangement that uses cage-less & pit-less design
• VS system is more energy efficient (Steam and electrical power savings)
• VS system relatively improves food safety compares to conventional system (horizontal sterilizer)
• VS system improves operational safety and environment

Sumber : CHD Marketing Presentation

Clarification Station

Tujuan dari Clarifier adalah untuk memproses atau memurnikan jumlah maksimum Crude Palm Oil (CPO) dari CPO dan Non Oily Solids (NOS) yang tidak larut sehingga menghasilkan CPO yang baik bersih dan kering. produk akhir CPO harus memiliki kandungan kotoran (dirt) tidak lebih dari 0,02% dan kadar air (moisture) tidak lebih dari 0,01%. CPO hasil pressing ini direbus dengan air panas (steam) kemudian di diamkan agar terjadi proses pengendapan, dimana minyak akan mengambang dan sludge akan mengendap untuk memperoleh proses pemurnian selanjutnya. Setelah menetap itu dialirkan ke bagian bawah kompartemen menetap luar. Dari sini itu diperbolehkan meluap ke Heat Exchanger / pengering sebelum mentransfer melalui Tank dikalibrasi dengan metode pilihan penyimpanan atau kemasan.

Palm Oil Mill Clarification Process

Di Pabrik Minyak Sawit, Minyak kasar yang diperoleh dari pengempaan, dibersihkan dari kotoran yang terutama berasal dari daging buah berupa bahan padat dan air. Maksud dari pada pembersihan/pemurnian Minyak kasar adalah untuk memurnikan Minyak tersebut agar diperoleh mutu sebaik mungkin dan dapat dipasarkan dengan harga yang layak.

Flow Proses

Crude Oil dari Screw Press masuk ke Sand Trap tank melalui sebuah talang (Gutter). Overflow dari Sand Trap Tank mengalir ke Crude Oil Tank (COT) melalui Vibrating Screen double deck dengan mesh 20.

Dari COT Crude Oil dipompakan melewati Crude Oil Buffer Tank menuju Vertical Continuous Settling Tank (CST) kapasitas 120 m3. minyak mentah ditahan untuk pengendapan dalam CST untuk memisahkan minyak bagus dan sludge.

• Minyak bagus akan mengambang dalam CST dan overflow melalui skimmer menuju Pure Oil Tank kapasitas 25 m3 kemudian dimurnikan oleh Oil Purifier. dan di turunkan kadar airnya (moisture) melalui Vaccum Oil Dryer. CPO siap di kirim ke Palm Oil Storage Tanks oleh Oil Transfer Pump melalui Production Oil Flow Meter. CPO yang siap di jual dari Palm Oil Storage Tanks akan di pompakan oleh Despatch Oil Pump menuju Despatch Sheed untuk di kirim Mobile Tank CPO
• Sludge hasil pengendapan CST di tampung dalam Sludge Oil Tank kapasitas 30 m3 melalui Sludge Vibrating Screen single deck. Sludge kemudian dikirim oleh Sludge Oil Pump melalui Sand Cyclone Precleaner menuju Sludge Buffer Tank kapasitas 3 m3 sebagai umpan Sludge Centrifuge.
• Hasil dari Sludge Centrifuge akan di proses kembali dari awal yang sebelumnya di kutip minyaknya oleh Sludge Drain Tank dan di pompakan Sludge Drain Pump menuju CST. Sludge dengan kandungan minyak di bawah 1 persen akan di kirim ke Final Effluent Pumpyang sebelumnya di tampung oleh Sludge Pit untuk dilakukan pengutipan.

Kebutuhan air panas untuk proses klarifikasi dan pressing di suplay dari Hot Water Tank kapasitas 6 m3 dengan over flow menuju Hot Well Tank yang akan dipompakan kembali oleh Hot Well Pumps menuju Hot Well Tank.

Process Flow Diagram Of Palm Oil Mill

A process flow diagram (PFD) is a diagram commonly used in engineering to indicate the general flow of plant processes and equipment. The PFD displays the relationship between major equipment of a plant facility and does not show minor details such as piping details and designations.

The process of extracting Palm Oil from Oil Palm Fresh Fruit Bunches (FFBs) is long established. It is done using broadly the same technique but with one of three different technologies. A process flow diagram (PFD) of palm oil milling process is shown as figure below.

Process Flow Diagram

The Process Flow Chart provides a visual representation of the steps in a process. Flow charts are also referred to as Process Mapping or Flow Diagrams. Constructing a flow chart is often one of the first activities of a process improvement effort, because of the following benefits:

• Gives everyone a clear understanding of the process
• Helps to identify non-value-added operations
• Facilitates teamwork and communication
• Keeps everyone on the same page

A flow chart diagram of palm oil milling process is shown as figure below.

Flow Chart Diagram Of Palm Oil Mill

Related Post :

Pabrik Minyak Kelapa Sawit (Palm Oil Mill)

Kelistrikan Pabrik Kelapa Sawit (Palm Oil Mill)

Proses Penerimaan Buah